Robotyzacja procesu eliminuje potrzebę ręcznego przenoszenia ciężkich kegów, zmniejszając tym samym ryzyko kontuzji. Dodatkowo roboty mogą pracować szybko i bez przerw, co zwiększa wydajność całego systemu intralogistycznego i poprawia efektywność.
System wizyjny w połączeniu z powtarzalnością pracy robota zapewnia wysoką precyzję w lokalizacji i manipulacji kegami oraz dokładne ich układanie na palecie. Efektem tego jest minimalizowanie ryzyka uszkodzenia beczek.
System może być łatwo dostosowany do różnych rodzajów i rozmiarów kegów oraz zmieniających się wymagań produkcyjnych. Rozwiązanie pozwala na skompletowanie na jednej palecie kegów o różnych pojemnościach, w zależności od zamówienia złożonego przez klienta.
Na paletach ułożone są brudne kegi o różnych pojemnościach. Często zdarza się, że podczas transportu na rolotoku przechylają się one w jedną ze stron i nie są ustawione idealnie pionowo. Z tego względu konieczne jest zastosowanie sytemu wizyjnego, który jest w stanie rozpoznać rozmiar kega, jego kąt pochylenia oraz wysokość, na jakiej się znajduje. Podwieszona nad paletą kamera wraz z dedykowanym oprogramowaniem skanuje zawartość palety, rozpoznaje poszczególne beczki i generuje trajektorię przejazdu robota, tak aby mógł pobrać kega i umieścić go na rolotoku. Podczas przenoszenia beczka odwracana jest o 180 stopni, aby można ją było umyć oraz napełnić piwem.
Po przeniesieniu wszystkich kegów, robot za pomocą chwytaka odkłada pustą paletę na pole odkładcze, gdzie znajduje się bufor palet lub bezpośrednio na rolotok, gdzie paletyzowane są oczyszczone i napełnione kegi.
Po zakończonym procesie mycia, dezynfekcji i napełniania piwem, kegi transportowane są rolotokiem do punktu odbioru. Robot umieszcza na rolotoku paletę i układa na niej warstwami pełne beczki. Podczas przenoszenia keg odwracany jest ponownie o 180 stopni, aby dostarczyć do klienta gotowy produkt w odpowiedniej pozycji.
W zrobotyzowanym browarze roboty paletyzujące Kawasaki Robotics CP180L i CP500L z dużą prędkością paletyzują plastikowe skrzynki z butelkami piwa. Oba modele, mimo różnych udźwigów, mają identyczny kształt i rozmiar korpusu. Roboty mają zasięg 3.255 mm. W przedstawionym demo model CP500L, z maksymalnym udźwigiem 500 kg, przekłada na palecie jednocześnie 9 skrzynek. Z kolei model CP180L, mający maksymalny udźwig 180 kg, paletyzuje naraz 3 skrzynki.
Roboty Kawasaki Robotics BX200L służą do automatyzacji załadunku i rozładunku butelek z transporterów. System wyposażony jest w stację wymiany chwytaków, co umożliwia łatwe dostosowanie do zmian produktu, zwiększając elastyczność produkcji. Do transportu skrzynek między stacjami paletyzacji i depaletyzacji służy przenośnik taśmowy. Robot paletyzuje z wydajnością 1200 skrzynek na godzinę, z możliwością zwiększenia wydajności o 25%. Robot Kawasaki Robotics CP500L ma udźwig 500 kg i maksymalną prędkość 900 cykli na godzinę. Zasięg robota to 3255 mm, a wysokość paletyzacji wynosi 2200 mm.
Proste rozwiązanie pozwalające zwiększyć wydajność procesu paletyzacji z zaawansowanym systemem bezpieczeństwa. Robot Kawasaki Robotics RD080N paletyzuje załadowane kartony o wadze nawet do 50 kg. Wymiana palety dokonuje się bez zatrzymywania pracy robota, co zmniejsza niepotrzebne przestoje. Przedstawione stanowisko zrobotyzowane osiąga wydajność paletyzacji 720 załadowanych kartonów na godzinę.
Wykorzystanie robotów przemysłowych w branży browarniczej przynosi wiele korzyści zarówno dla producentów piwa, jak i ich klientów. Przedsiębiorstwa z tego sektora mogą osiągnąć znaczące profity, wdrażając zaawansowane technologie, realizując strategię orientacji na klienta i ciągle udoskonalając ofertę produktową by pozostać konkurencyjnymi na dynamicznym rynku.
Po prostu zadzwoń:
Menedżer ds. robotyzacji
wojciech.trojniar@astor.com.pl
tel. 691 700 212
Napisz do nas - odpowiemy w ciągu 24h
12 428 63 00
