Inteligentna intralogistyka – Industry 4.0 w branży FMCG

Colian Holding S.A to działający w Polsce, wiodący producent artykułów spożywczych w branży cukierniczej, a także napojów i przypraw. Firma ma w swoim portfolio takie marki jak Goplana, Solidarność, Jutrzenka, Grześki, Familijne, Jeżyki, czy Akuku. Jeśli chodzi o napoje jest właścicielem marki Helena, a na rynku przypraw zarządza markami Appetita oraz Siesta.

Colian Holding ma sześć zakładów produkcyjnych. Produkcja trafia na rynek polski oraz do ponad 60 innych krajów. W fabryce w Opatówku, gdzie produkowany jest napój Helena, firma Colian postawiła na inteligentny i kompleksowy system przygotowania i transportu palet. System został pomyślany jako uzupełninie działającej już, w pełni zautomatyzowanej i nowoczesnej linii produkcji napojów. Dzięki nowej inwestycji, linia stała się w pełni automatyczna, począwszy od procesu rozlewania, przez pakowanie, transport aż po składowanie w magazynie.

Oto, jak po kolei wyglądają poszczególne etapy procesu: Produkcja napojów marki Hellena rozpoczyna się od ich przygotowania zgodnie z recepturami, a następnie rozlania do butelek zgodnie z planem produkcyjnym. W kolejnym etapie butelki są automatycznie pakowane w zgrzewki i układane na paletach gotowe do dalszego transportu.

System automatycznego transportu palet z wyrobami gotowymi pozwala na obsługę efektu pracy kilku linii produkcyjnych. Składa się z trzech linii transportujących i weryfikujących poprawność palet dostarczonych z produkcji. W branży FMCG transport produktów gotowych odbywa się na paletach EUR oraz DHP. Co ważne, system został tak zaprojektowany, że zapewnia pełne śledzenie produktów w procesie transportu.

System zarządzany jest centralnie z wykorzystaniem specjalnego oprogramowania. Operatorzy mają komfortowy dostęp do głównego panelu sterowania, dzięki czemu w przypadku wykrytych niezgodności mogą od razu reagować.

Automatyzacja tego procesu pozwoliła na usprawnienie procesów logistycznych w fabryce, zapewniając oczekiwaną wydajność. Nowe rozwiązanie pozwoliło spiąć cały proces produkcyjny i sprawić, że obecnie jest on w pełni zautomatyzowany. System dodatkowo sprawił, że pracownicy są w mniejszym stopniu obciążeni męczącą pracą fizyczną.

Firma ASTOR jako generalny wykonawca zaproponowała i wykonała system, który zapewnienia ciągłość procesów operacyjnych i biznesowych. System automatycznego transportu palet z wyrobami gotowymi do magazynu wysokiego składowania przeznaczony jest do transportu dwóch typów palet wraz z ładunkiem: palet EUR oraz palet DHP, które zawsze transportowane są w tandemie i swoim obrysem pokrywają się z obrysem palety EUR.

System łączy transport z 3 różnych kierunków: od strony zachodniej odbiór z 1 linii rozlewniczej połączonej transporterem łańcuchowym; od strony północnej odbiór z 3 linii rozlewniczych – 2 transportery łańcuchowe; od strony wschodniej 2 nitki transporterów łańcuchowych prowadzących do automatycznego magazynu wysokiego składowania. Pomiędzy liniami występuje różnica poziomów, która równoważona jest za pomocą wind i podnośników nożycowych. Niezależnym od całego systemu połączeniem jest transport półproduktów do produkcji w relacji północ-południe przy użyciu transporterów rolkowych i windy.

W skład linii wchodzą 3 rodzaje transporterów: rolkowe, łańcuchowe oraz krzyżowe (rolkowo-łańcuchowe).

Funkcje systemu:

• odbiór palet z wyrobem gotowym,
• automatyczny transport palet do wejścia magazynu wysokiego składowania,
• kontrola palet pod kątem jakości wykonania nośnika, wagi palety, odchylenia ładunku od pionu,
• aplikacja palety EUR jako nośnika dla dwóch palet DHP,
• owinięcie palety EUR z dwoma paletami DHP,
• naklejenie etykiety dla nowopowstałej palety EUR wraz z zaraportowaniem do systemu SAP.

System został zaprojektowany od podstaw tak, aby uzupełnić proces transportu wewnątrzzakładowego. W celu uzyskania pełnej automatyzacji w rozwiązaniu zostały zastosowane takie urządzenia jak:

• skaner sprawdzający typ palet,
• bramka kontrolna pomiarowa – pozwala na badanie palet pod kątem stanu płóz i prześwitów, wagi, wysokości oraz ewentualnych wychyleń ładunku,
• skaner kodów kreskowych – na ich podstawie przepływ palet jest odpowiednio zarządzany,
• przenośnik pionowy bądź transportery poziome. W tym systemie użyto przenośników zarówno rolkowych jak i łańcuchowych, wykorzystujemy także skrzyżowania, transportery pionowe hydrauliczne oraz elektryczne.

Z punktu widzenia klienta i branży ważna jest możliwość jednoczesnego transportu palet EUR oraz DHP. Elastyczność transportu uzyskaliśmy dzięki zaprojektowaniu i dobraniu odpowiednich elementów systemu. Dodatkowy obszar transportowy został wydzielony poza strefą bezpieczeństwa systemu, w którym poprawiane są palety do wymagań końcowego magazynu składowania. Odpowiednio rozpoznany rodzaj palet jest kierowany na sztaplarkę, gdzie dokonuje się łączenia palet DHP na palecie EUR, następnie paleta trafia na owijarkę ramieniową i do etykieciarki.

Skaner kodów kreskowych identyfikuje odpowiednio paletę, co także ułatwia proces monitoringu palety na potrzeby firmy. Cały system objęty jest systemem bezpieczeństwa.

Tak więc ten inteligentny system przyjmuje z produkcji produkty na dwóch różnych rodzajach palet i potrafi je rozpoznać, połączyć zgodnie z wymaganiami na paletę EUR i gotowy dostarczyć w sposób automatyczny do magazynu końcowego. Dzięki tym rozwiązaniom rola operatorów sprowadza się do nadzoru w oparciu o panel sterowania i eliminowania błędów wykrytych przez system.

Końcowym elementem ciągu produkcyjnego jest wysoki na 40 metrów w pełni zautomatyzowany magazyn wysokiego składowania, do którego trafiają gotowe produkty. Dzięki sprawdzonym jakościowo paletom składowanie może odbywać się w sposób całkowicie zautomatyzowany.

Dzięki nowatorskiemu podejściu do zarządzania firma planuje dalszy rozwój w dziedzinie Industry 4.0