Historia systemów MES, cz. 2 – od problemów z modularnością aż do AVEVA MES

Nowoczesny – znaczy modularny

Jak wspominaliśmy w pierwszej części MES-owej historii, Manufacturing Execution Systems początkowo powielały w dużym stopniu funkcjonalności swojego nieco starszego brata – systemów SCADA. Technologia MES koncentrowała się na zbieraniu danych, pomijając w dużej mierze kwestię przetwarzania informacji i zarządzania produkcją. Z czasem jednak ewolucja systemów objęła i te obszary, tworząc z MES prawdziwe „kombajny” służące do zarządzania wydajnością produkcji.

Kiedy w 1992 roku firma AMR Research po raz pierwszy użyła terminu „MES”, a świeżo powstała organizacja Manufacturing Enterprise Solutions Association wypracowała pierwszą definicję systemu, oprogramowanie to nie uchodziło za najbardziej zaawansowane z dostępnych na rynku. Początkowe instancje MES były skupione przede wszystkim na wspomnianym gromadzeniu informacji i raportowaniu bieżącej sytuacji procesów produkcyjnych. Wymagały dużych inwestycji początkowych, a ich niemodularny charakter uniemożliwiał wprowadzanie szybkich zmian w samej aplikacji.

Ograniczona była także ich integracja z systemami klasy ERP, funkcjonującymi już wówczas w wielu fabrykach. Co więcej, do obsługi pierwszych systemów MES niezbędny był wykwalifikowany personel – najczęściej zatrudniony specjalnie na potrzeby pracy z „MES-ami”. To wszystko powodowało, że tego rodzaju rozwiązania były trudne w bieżącej aktywności i drogie w utrzymaniu.

Stopniowa ewolucja systemów MES

Duże zmiany nastąpiły w roku 1995, wraz z pojawieniem się oprogramowania InTrack, przygotowanego przez firmę Wonderware. Celem zaprojektowanego rozwiązania było właściwe zintegrowanie systemów MES z pozostałymi elementami automatyzacji produkcji, takimi jak SCADA czy ERP. Rozwiązania MES przejęły wówczas aktywności związane z zarządzaniem produkcją, nadzorem i wizualizacją danych, zaś systemy ERP zostały zorientowane na zarządzanie całym przedsiębiorstwem.

Oprogramowanie InTrack pozwoliło także włączyć do całego schematu systemy sterowania (MMI, PLC). W ten sposób rozwiązania MES zostały zobowiązane do odbioru danych, które następnie analizowały, wizualizowały i przekazywały do wspomnianego ERP.

Rozwój w kierunku aplikacji SaaS

Z biegiem lat systemy MES ewoluowały także w obszarze swojej modularności. Statyczne wersje aplikacji zaczęły ustępować rozwiązaniom typu SaaS (Software as a Service), które pozwalały na większą dostosowalność narzędzia do potrzeb konkretnej firmy produkcyjnej. Zwiększał się także stopień integracji MES z systemami ERP, SCADA czy PLC, realizując kierunek zmian nakreślony jeszcze w 1995 roku przez wspomniany Wonderware InTrack.

Traktowanie MES jako „usługi”, a nie „aplikacji” pozwoliło także znacząco zredukować koszty obsługi systemów. Wdrażaniem wszelkich zmian i ewentualnymi naprawami usterek mogły się bowiem zajmować od tej pory firmy oferujące systemy MES, a nie sami pracownicy firm produkcyjnych.

Współczesne systemy MES

Od 2007 roku akronim MES nie jest już rozwijany wyłącznie jako „Manufacturing Execution Systems”. MES to obecnie rozwiązania „Manufacturing Enterprise Solutions”, obejmujące swoim zakresem te elementy systemów produkcyjnych, systemów ERP czy CRM, które są funkcjonalnie powiązane z procesami zarządzania produkcją[1].

Zmiana ta wynika w dużej mierze ze znacznego rozszerzenia palety zadań, które realizują dziś systemy MES. Ich cechy funkcjonalne możemy zamknąć w aż 11-elementowej liście, której każdy punkt zawiera aktywność istotną z punktu widzenia firmy produkcyjnej. Listę tę definiuje standard ISA-95, wskazujący także poziomy zautomatyzowania przedsiębiorstwa. A zatem, systemy MES zajmują się obecnie:

• Zarządzaniem alokacją zasobów
• Harmonogramowaniem operacji produkcyjnych
• Rozsyłaniem zadań produkcyjnych
• Zarządzaniem obiegiem dokumentów
• Gromadzeniem i akwizycją danych
• Zarządzaniem zasobami ludzkimi
• Zarządzaniem jakością
• Zarządzaniem procesami
• Zarządzaniem utrzymaniem ruchu
• Śledzeniem i genealogią produkcji
• Zarządzaniem wydajnością

Całkiem pokaźna, pełna odpowiedzialnych funkcji lista, prawda?

Systemy MES jako narzędzie do zwiększania konkurencyjności firmy

Co więcej, obecnie systemy MES są nie tylko narzędziem usprawniającym bieżącą obsługę procesów produkcyjnych. W czasach, w których dostęp do danych i ich sprawna analiza jest jednym z najważniejszych źródeł przewagi konkurencyjnej, rozwiązania spod szyldu Manufacturing Execution Systems (lub Manufacturing Enterprise Solutions) mogą faktycznie wyróżniać stosujące je firmy na tle rynkowych rywali. Co więcej, systemy MES są w stanie automatycznie osadzać zgromadzone informacje w odpowiednim kontekście.

W poszukiwaniu systemów MES, które sprawdzą się w roli źródła konkurencyjności firmy produkcyjnej, warto spojrzeć w stronę rozwiązań AVEVA. Proponowany przez firmę AVEVA MES to kompleksowe oprogramowanie z obszaru zarządzania produkcją, zapewniające błyskawiczny dostęp do rzetelnych danych o procesach, historii wykonanej produkcji czy wydajności pracy maszyn. System umożliwia także bieżące wyliczanie wskaźnika OFE (Overall Equipment Effectiveness), który jest obecnie najpowszechniej wykorzystywanym KPI z obszaru efektywności pracy maszyn.

Systemy AVEVA MES znajdują swoje zastosowanie w rozmaitych branżach – od przemysłu samochodowego i lotniczego, przez sektor spożywczy, branżę meblarską czy edukację. Jeśli zastanawiasz się, w jaki sposób wdrożyć je we własnej działalności, pomocą służy zespół ImFactory (dawniej MES Solutions by ASTOR). To specjaliści z zakresu systemów IT dla produkcji, rozwiązań integracji produkcji i biznesu czy automatyzacji procesów wytwórczych. Ich ekspercka porada i wsparcie na każdym etapie wdrożenia zapewnią bezproblemową implementację systemów MES do działalności Twojej firmy.

Więcej informacji na stronie poświęconej systemom MES.

---

[1] Gracel, J. (2008), Technologia Wonderware ArchestrA w projektowaniu systemów MES, Akademia Górniczo-Hutnicza im. Stanisława Staszica, Kraków