Cyfrowe bliźniaki, robotyczne mrówki i virtual reality – przegląd innowacji Przemysłu 4.0 #1

1. Cyfrowe bliźniaki od DHL

DHL opublikował niedawno nowy raport „Digital Twins in Logistics”, w którym opisał niezwykle szybko rosnący trend, jakim jest rozwój „cyfowych bliźniaków”. Cyfrowa reprezentacja fizycznych obiektów to bowiem jedna z najważniejszych innowacji, jakie w ostatnim czasie pojawiły się w obszarze logistyki i automatyki. Matthias Heutger, Global Head of Innovation & Commercial Development w DHL przekonuje wręcz, że rynek związany z “cyfrowymi bliźniakami” będzie rosnąć rokrocznie o 38%, przekraczając wartość 26 miliardów do 2025 roku.

DHL zaimplementował niedawno „digital twins” w jednym ze swoich największych magazynów – Tetra Pak w Singapurze. Połączenie Internet of Things z analityką danych pozwoliło firmie stworzyć rozwiązanie „smart” dla całej przestrzeni. DHL ma dzięki temu możliwość stworzenia wirtualnej wersji swojego magazynu i skoordynowania jej z rzeczywistą, fizyczną przestrzenią.

Dzięki temu firma może swobodnie symulować wszelkie aktywności, jakie mogą wydarzyć się na terenie magazynu. Pozwala to zwiększyć efektywność zarządzania ryzykiem, a także, dzięki zastosowaniu czujników odległości, zredukować problemy związane z potencjalnymi kolizjami. System „cyfrowych bliźniaków” daje więc możliwość stworzenia inteligentnej, zautomatyzowanej przestrzeni, nad którą czuwa, niemal wyłącznie, sama technologia.

 

2. Robotyczna mrówka

Współpraca szwajcarskich i japońskich naukowców zaowocowała stworzeniem „Tribota”, niewielkiego robota, którego konstrukcja ma przypominać tropikalną mrówkę. Podobna do charakterystyki owada jest także waga urządzenia – wynosi ona zaledwie 10 gramów.

To nie koniec porównań do insektów. Podobnie, jak tropikalne mrówki, Triboty również mają łączyć się w stada i przyjmować określone kompetencjami role. Tribot posiada również odrębny system komunikacji z innymi, podobnymi urządzeniami, który umożliwi koordynowanie działań i wzajemne sygnalizowanie problemów, jak np. wyczerpanej baterii.

Jak przekonują autorzy robota, jego początkowe zastosowanie będzie obejmować głównie misje eksploracyjne oraz sytuacje wymagające doraźnej pomocy ze strony niewielkiego urządzenia. W kolejnych etapach rozwoju, Triboty, dzięki swojej zdolności łatwego poruszania się zarówno w pionie, jak i poziomie, mają być wykorzystywane w magazynach i fabrykach.

3. Konferencja IoT World 2019 – kluczowe wnioski

Zakończona niedawno konferencja IoT World 2019, organizowana przez IBM dostarczyła mnóstwa insightów związanych z Przemysłem 4.0 i zastosowaniem technologii Internet of Things. Kluczowym zdaje się być informacja, że do 2020 roku całkowita liczba urządzeń podłączonych do IoT osiągnie zawrotne 10 mliardów. Nie mniej istotne były jednak także wnioski związane z przyszłością fabryk i przemysłu.

Eksperci w dużej zwrócali uwagę mierze na istotność szybkości zbierania danych, a także przyspieszania procesów związanych z uczeniem maszynowym.

David Meek z IBM skoncentrował się natomiast na balansie pomiędzy dostarczaniem wartości klientowi a koncentracją na kwestiach technologicznych. W jego przekonaniu kluczowe jest bowiem nie samo zbieranie danych, a umiejętność ich szybkiej obróbki. Niby nic odkrywczego, ale warto usłyszeć takie słowa od eksperta IBM i utwierdzić się w tym przekonaniu

Istotną innowacją zdaje się być również zapewnienie, że od zebrana informacji z sensorów zamontowanych na urządzeniach podłączonych do IoT do wygenerowania funkcjonalnego insightu wystarczy zaledwie 20 minut. To niezwykle cenna zmiana, która sprawi, że koncepcja „real-time insights” będzie wreszcie powszechnym, wykorzystywanym w przemyśle 4.0 rozwiązaniem.

4. Audi wykorzystuje Virtual Reality w do testów procesów montażowych

Virtual Reality to technologia, której perspektywy biznesowe zdają się być znacznie bardziej perspektywiczne niż te konsumenckie. Potwierdza to aktywność firmy Audi, która zdecydowała się wykorzystać wirtualną rzeczywistość do testowania sprawności procesów montażowych.

Dzięki technologii, firma tworzy wirtualną przestrzeń, która stanowi mapę danej linii, maszyny czy też całego pomieszczenia. Pracownicy mogą wówczas zupełnie zdalnie sprawdzać poszczególne rozwiązania, poruszać się po przestrzeni czy implementować dodatkowe elementy.

Wszelkie dane związane z ich aktywnością trafiają następnie do chmury, w której są poddawane analizie. W kolejnym kroku firma może zupełnie wirtualnie wdrożyć zmiany, które zasugerowały wnioski z badań, a następnie ponownie testować je w wirtualnej przestrzeni. To ogromna oszczędność czasu i kosztów, jak również duży wkład do procesu zarządzania ryzykiem.