Roboty mogą być wsparciem dla branży piwowarskiej

Mimo, że sezon letni, jak co roku przynosi pewne odbicie, generalnie branża piwowarska od jakiegoś czasu ma pod górkę i to z kilku różnych powodów. Po pierwsze dlatego, że spada sprzedaż piwa.

W 2023 r. Polacy wypili 30,555 mln hektolitrów tego napoju, co przeliczyć można na 6,111 mld półlitrowych butelek lub puszek. Spożycie względem 2022 r. spadło o ponad 6 proc., a nominalnie o 200 mln litrów, czyli 400 mln butelek lub puszek, jak poinformował Związek Pracodawców Przemysłu Piwowarskiego – Browary Polskie (ZPPP-Browary Polskie).

Sprzedaż piwa w Polsce spada już od pięciu lat, jednak w 2023 r. obniżka była najgłębsza. Jeszcze w 2018 r. Polacy wypili ok. 40 mln hektolitrów piwa. Związek wskazuje, że na ostatni spadek wpłynęły skumulowane efekty pandemii, wojny w Ukrainie oraz inflacji, które doprowadziły do podniesienia kosztów produkcji piwa. W 2023 roku sprzedaż zmniejszyła się prawie we wszystkich segmentach rynku, co jest wynikiem m.in. średniego wzrostu cen piwa o 15,2%. Największy spadek odnotowano w sprzedaży najdroższych piw z segmentu premium i ultra premium (spadek o 14,6%) oraz w segmencie najtańszych piw economy (spadek o 10,0%).

Dodatkowym obciążeniem dla branży piwnej jest wysoka akcyza. Od 2022 roku podnoszone są stawki akcyzy na napoje alkoholowe, wyroby tytoniowe, susz tytoniowy oraz wyroby nowatorskie. Zgodnie z harmonogramem przyjętym na 2023-2027, od 1 stycznia 2024 roku po raz kolejny wzrósł podatek akcyzowy na: alkohol etylowy, piwo, wino, napoje fermentowane i wyroby pośrednie – o 5%. Na tle innych krajów europejskich Polska już wcześniej miała wysoki podatek akcyzowy, wyższy na przykład niż Niemcy, będące największym producentem piwa na kontynencie. Dla branży piwowarskiej wysoka akcyza oznacza wyższe koszty dostarczenia produktu na rynek.

Poza spadającą konsumpcją i wysoką akcyzą, dodatkowo zakłady piwowarskie borykają się z niedoborami kadrowymi, co jest zresztą specyfiką całego sektora produkcyjnego, a wynika ze zmian demograficznych: odchodzenia starszych pokoleń na emeryturę i braku młodych osób chętnych do pracy w zakładach wytwórczych.

Sposobem na pokonanie powyższych trudności i obniżenie kosztów produkcji może być wykorzystanie robotów przemysłowych. Mogą one realizować rozmaite zadania począwszy od przenoszenia, pakowania, paletyzacji i zadań intralogistycznych. Spróbujmy omówić te obszary, w których roboty w branży browarniczej są potencjalnie najbardziej przydatne i w największym stopniu przyczyniają się do obniżenia kosztów produkcji. 

Wsparcie procesu napełniania pustych kegów

Małe i średnie browary, których przybywa w Polsce mają wyjątkowe receptury powstające często z poszanowaniem regionalnych tradycji. Ze względu na stosunkowo małą skalę produkcji często nie mają własnych linii do butelkowania. Piwo rozlewane jest do kegów, a dystrybucja realizowana jest przez bary i restauracje. Puste kegi trafiają z powrotem do browaru, są rozładowywane, myte i napełniane ponownie. Dla ludzi praca przy rozładunku i przenoszeniu kegów jest ciężka i mocno obciążająca organizm. Pojemniki 50 litrowe nawet bez napoju mogą ważyć ponad 11 kg.

Właśnie tu ludzi mogą wspomóc roboty, wyposażone w system wizyjny. Kegi, które wracają z restauracji ustawiane są na paletach, bardzo często nierówno i pod kątem, co sprawia, że prosty system automatyczny nie poradziłby sobie z ich pobieraniem. Robot z systemem wizyjnym ustala położenie kegów i tak prowadzi ramię robota by pobrać kegi z palety w sposób bezbłędny, a następnie ustawić je na rolotoku, który później transportuje je do mycia i stanowiska, gdzie są ponownie napełniane.

Po przeniesieniu wszystkich kegów, robot za pomocą chwytaka odkłada pustą paletę na pole odkładcze, gdzie znajduje się bufor palet lub bezpośrednio na rolotok, gdzie paletyzowane są oczyszczone i napełnione kegi. Po zakończonym procesie mycia, dezynfekcji i napełniania piwem, kegi transportowane są rolotokiem do punktu odbioru. Robot umieszcza na rolotoku paletę i układa na niej warstwami pełne beczki. Podczas przenoszenia keg odwracany jest ponownie o 180 stopni, aby dostarczyć do klienta gotowy produkt w odpowiedniej pozycji. Kegi ustawiane są na paletach i transportowane wózkiem widłowym do samochodów dostawczych i rozwożone do restauracji.

Paletyzacja plastikowych skrzynek z butelkami piwa

W większych zakładach piwowarskich, tam, gdzie istnieją linie do butelkowania napoju, roboty również mogą znacząco przyspieszyć i usprawnić proces, na przykład przez sprawną paletyzację plastikowych skrzynek z butelkami piwa. W przedstawionym poniżej przykładowym rozwiązaniu zastosowano dwa roboty paletyzujące Kawasaki Robotics CP180L i CP500L. Oba modele, mimo różnych udźwigów, mają identyczny kształt i rozmiar korpusu. Roboty mają zasięg 3.255 mm. Na filmie model CP500L, z maksymalnym udźwigiem 500 kg, przekłada na palecie jednocześnie 9 skrzynek. Z kolei model CP180L, mający maksymalny udźwig 180 kg, paletyzuje naraz 3 skrzynki.

Robotyzacja procesu przenoszenia butelek i paletyzacji skrzynek – na przykładzie niemieckiego browaru Westheimer

Poniższy przykład pokazuje, jak można wykorzystać robota do automatyzacji załadunku i rozładunku butelek z transporterów. W prezentowanym rozwiązaniu zaimplementowanym w niemieckim browarze Westheimer wykorzystano roboty Kawasaki Robotics BX200L.

Robot pobiera osiem skrzynek z pustymi butelkami z palety. Przenosi je na rolotok. Ten transportuje je do stanowiska, gdzie butelki są wyjmowane ze skrzynek i przestawiane przez robota na odrębny transporter. Skrzynki trafiają następnie do stanowiska myjącego. Butelki również wędrują do stacji, w której są automatycznie myte i gdzie usuwane są stare etykiety. Następnie transporter rolkowy przenosi je do stanowiska kontroli jakości i dalej tam, gdzie są napełniane napojem i zaraz potem kapslowane.

W kolejnym kroku butelki z piwem trafiają do etykieciarki. Gdy mają już nowe etykiety, transportowane są do stanowiska, w którym robot pobiera po 40 butelek i przekłada do dwóch skrzynek. Załadowane skrzynki podjeżdżają do stanowiska robota, który dzięki specjalnemu chwytakowi może unieść ich osiem i przenieść na paletę. Układa na niej kilka warstw skrzynek. Całość transportowana jest następnie do magazynu.

System wyposażony jest w stację wymiany chwytaków, co umożliwia łatwe dostosowanie do zmian produktu i zwiększenie elastyczności produkcji. Robot paletyzuje z wydajnością 1200 skrzynek na godzinę, z możliwością zwiększenia wydajności o 25%. Robot Kawasaki Robotics CP500L ma udźwig 500 kg i maksymalną prędkość 900 cykli na godzinę. Zasięg robota to 3255 mm, a wysokość paletyzacji wynosi 2200 mm.

Paletyzacja i transport kartonów z wyrobem gotowym

Robotyzacja pozwala też zwiększyć wydajność procesu paletyzacji przy zastosowaniu zaawansowanego systemu bezpieczeństwa. Przykładowy system zaprezentowany w materiale wideo wykorzystuje robota Kawasaki Robotics RD080N, który paletyzuje załadowane kartony o wadze nawet do 50 kg. Wymiana palety dokonuje się bez zatrzymywania robota, co zmniejsza niepotrzebne przestoje. Przedstawione stanowisko zrobotyzowane osiąga wydajność paletyzacji 720 załadowanych kartonów na godzinę.

Korzyści jakie niesie ze sobą wykorzystanie robotów w branży browarniczej:

• obniżone koszty produkcji,
• zwiększona wydajność produkcji,
• poprawa bezpieczeństwa pracy pracowników,
• zwiększenie elastyczności produkcji.

Te korzyści procesowe mają także wymiar biznesowy: niższe koszty, większe przychody, efektywniejsze gospodarowanie zasobami, co może przynajmniej częściowo złagodzić skutki trudnej sytuacji rynkowej, w jakiej znalazła się branża piwowarska. 

Waga warzenia, czyli jak powstaje piwo
Gdy mówimy o warzeniu piwa, często mamy na myśli proces produkcji tego napoju. W węższym sensie, termin ten oznacza gotowanie tzw. brzeczki będącej efektem filtracji zacieru w specjalnym kotle warzelnym z dodatkiem chmielu. 

Samo słowo “warzenie” pochodzi z dawnej polszczyzny i oznacza właśnie gotowanie, czyli utrzymywanie potraw w stanie wrzenia. Po ugotowaniu i schłodzeniu, brzeczka zostaje zaszczepiona drożdżami i poddana fermentacji, co prowadzi do powstania piwa. Fermentacja oraz dojrzewanie piwa odbywają się w fermentowni i piwnicy leżakowej lub nowoczesnych tankofermentorach. Gotowy napój rozlewany jest do kegów lub butelek.

Nowe programy wsparcia przedsiębiorstw produkcyjnych

Najnowsza perspektywa unijnego wsparcia przewiduje całą gamę programów pomocowych. Prezentujemy te najważniejsze dla przedsiębiorstw produkcyjnych. Dodatkowo pokazujemy z jakich odliczeń już teraz mogą korzystać przedsiębiorstwa produkcyjne w Polsce.

Niezależnie od tego czy jesteś dyrektorem dużej fabryki, konsorcjum czy założycielem małego przedsiębiorstwa produkcyjnego (start-upu) możesz liczyć na unijne wsparcie swojej działalności w postaci bezzwrotnej dotacji, albo też ulgi podatkowej. Obiema formami wsparcia zainteresowanych jest coraz więcej polskich przedsiębiorstw, choć część z nich grzęźnie w gąszczu informacyjnym i nie wie co wybrać. Spróbujmy więc uporządkować dostępne opcje, zwłaszcza, że moment podjęcia decyzji jest już bliski. Być może nawet jeszcze w maju będzie można składać pierwsze wnioski na dotacje z nowej puli.

Zacznijmy od omówienia tego bezzwrotnego wsparcia

Procedura ubiegania się o dotacje, harmonogram składania wniosków zależne są od wielkości przedsiębiorstwa i lokalizacji. Niektóre programy mają charakter krajowy inne regionalny. Dlatego poszukiwania właściwej formy dofinansowania warto zacząć od analizy mapy wsparcia i ustalenia jakie programy dostępne są w twoim regionie kraju.

Instytucje, które udzielają takiego wsparcia, do których należy składać wnioski to Narodowe Centrum Badań i Rozwoju oraz Polska Agencja Rozwoju Przedsiębiorczości.

Oba podmioty oferują pomoc w postaci wyszukiwarek konkursów oraz punktów informacyjnych, dzięki którym przedsiębiorcy mogą lepiej dobrać dofinansowanie do swoich potrzeb.

Przedstawiamy wybrane programy, które mogą być interesujące dla przedsiębiorców z branży produkcyjnej. Zacznijmy od tych regionalnych.

1. Automatyzacja i robotyzacja w MŚP

To instrument wdrażany w ramach Programu Fundusze Europejskie dla Polski Wschodniej. Dotacja przeznaczona na zakup rozwiązań automatyzacyjnych i robotów przemysłowych, w tym całych rozwiązań z obszaru Przemysłu 4.0, także oprogramowania. Dotyczy obszaru Polski wschodniej. Jej przyznanie wymaga przeprowadzenia audytu technologicznego i opracowania mapy drogowej transformacji

Maksymalna wartość dofinansowania projektu to 3 mln PLN. Nabór wniosków rozpocznie się 1 sierpnia 2024 roku i potrwa do 26 września.

2. Wdrażanie technologii cyfrowych w MŚP – Bon na cyfryzację (Podlasie)

To pokrewna inicjatywa skierowana także do firm działających w Polsce wschodniej, a konkretnie na Podlasiu.

Dofinansowanie można przeznaczyć na zakup oprogramowania i usług, a także w ograniczonym zakresie środków trwałych w obszarze, produkcji, procesów i produktów. Celem inwestycji może być też podniesienie poziomu cyberbezpieczeństwa. Program adresowany jest do mikro, małych i średnich przedsiębiorstw.

Maksymalna wysokość dofinansowania to 150 tys. PLN. Nabór wniosków została zaplanowany na II kwartał 2024 roku, co oznacza, że może ruszyć jeszcze przed wakacjami.

3. Wdrożenie rozwiązań w zakresie Przemysłu 4.0 (Łódzkie)

To dofinansowanie dla małych i średnich przedsiębiorstw z województwa łódzkiego. Otrzymane środki mogą zostać przeznaczone w szczególności na zakup robotów przemysłowych, zaawansowanych technologii cyfrowych i specjalistycznego oprogramowania dla rozwiązań z obszaru Przemysłu 4.0. Dofinansowanie ma pomóc we wdrażaniu technologii cyfrowych z co najmniej jednego z poniższych obszarów:

• BigData, analiza danych
• roboty przemysłowe
• przemysłowy internet rzeczy (IoT)
• sztuczna inteligencja (AI)
• druk 3D
• wirtualna rzeczywistość
• chmura obliczeniowa
• cyberbezpieczeństwo
• integracja IT/OT
• blockchain
• łączność w technologii 5G
• technologie kwantowe (Quantum Computing)
• mikroelektronika

Maksymalna kwota dofinansowania to 1mln PLN. Nabór wniosków prowadzony będzie pomiędzy 16 a 30 września 2024 r.

Przejdźmy teraz do programów ogólnokrajowych:

4. Ścieżka SMART (FENG)

To jedno z ważniejszych, jeśli nie najważniejsze narzędzie wsparcia Przemysłu 4.0 w Polsce. Celem tego instrumentu jest wspieranie małych i średnich przedsiębiorstw w działalności innowacyjnej, ale też konsorcjów i dużych przedsiębiorstw oraz konsorcjów naukowo-przemysłowych. Dofinansowanie dotyczy podmiotów z całej Polski.

Skrót FENG oznacza Fundusze Europejskie dla Nowoczesnej Gospodarki. To program operacyjny UE podzielony na działania.

Przedsiębiorstwa z sektora MŚP, zainteresowane udziałem w naborze, muszą uwzględnić w swoich wnioskach jeden z dwóch modułów obligatoryjnych: moduł B+R lub moduł wdrożenie innowacji. Duże muszą zawsze mieć w projekcie moduł prac B+R. Ponadto do wyboru są moduły fakultatywne:

• infrastruktura B+R (inwestycje w infrastrukturę badawczą, np. utworzenie lub rozbudowa centrów badawczych);
• cyfryzacja;
• zazielenienie (transformacja w kierunku gospodarki obiegu zamkniętego);
• internacjonalizacja (promocja zagraniczna produktów lub usług przedsiębiorstwa);
• kompetencje (doskonalenie kompetencji pracowników i osób zarządzających).

Możliwe jest złożenie wniosku o dofinansowanie projektu obejmującego wszystkie siedem modułów. Poszczególne moduły mogą być realizowane jeden po drugim jako poszczególne działania. Przedsiębiorca może również dobierać do projektu moduły, w których będzie realizował działania niekoniecznie powiązane z pracami B+R czy wdrożeniem innowacji.

Chcesz wiedzieć więcej, przejdź do artykułu: FENG – jak pozyskać finansowanie dla Przemysłu 4.0.

Czytaj!

Nabory dla przedsiębiorstw (MŚP i dużych) ruszą 27 czerwca 2024 r. i potrwają do 24 października. Nabory dla konsorcjów rozpoczną się 10 stycznia 2025 r. i potrwają do 28 marca 2025 r.

5. DIG.IT Transformacja cyfrowa polskich MŚP (ARP)

To instrument Agencji Rozwoju Przemysłu przeznaczony dla mikro, małych i średnich przedsiębiorstw działających na terenie całego kraju. Wsparcie ułatwia zakup technologii cyfrowych (oprogramowania), środków trwałych (sprzętu IT) oraz przeprowadzenie szkolenia pracowników.

W wydatkach, na które zostaje przyznane dofinansowanie muszą znaleźć się:

• Zakup oprogramowaniu lub zlecenie prac programistycznych w celu jego opracowania
• Usługi chmurowe typu Saas, Paas, Iaas, CsaaS

Można też (choć nie trzeba) z przyznanych środków opłacić koszty wdrożenia oprogramowania, szkolenia z obsługi, koszty niezbędnego sprzętu. Dofinansowanie może maksymalnie sięgnąć 200 tys. Euro (do 50% wartości inwestycji).

Preferowane obszary, których dotyczyć mają inwestycje to:

• Przemysł/produkcja
• Mikro i małe przedsiębiorstwa
• Projekty kompleksowe
• Ekoinnowacje

Nabór wniosków została zaplanowany na II kwartał 2024 roku, co oznacza, że może ruszyć jeszcze przed wakacjami.

Ulgi podatkowe – co trzeba wiedzieć?

Ulgi nie wymagają dodatkowych starań, po prostu można rozliczać je w zeznaniach podatkowych. W przytłaczającej większości nie mają końcowej daty ważności. Wyjątek stanowi ulga na robotyzację, którą można uwzględniać w zeznaniach do 2026 roku. W raporcie, który powstał na 20 lecie wejścia Polski do UE, “Zachęty inwestycyjne i ulgi podatkowe dla przedsiębiorców po wejściu Polski do UE”, przygotowanym przez CRIDO, autorzy zauważają, że ulgi nie są znane polskim przedsiębiorcom.

Tak opisują te ulgi, które są najistotniejsze z punktu widzenia firm produkcyjnych:

Ulga B+R

Obowiązuje od 2016 roku. Polega na możliwości dodatkowego odliczenia od podstawy opodatkowania do 200% wydatków związanych z prowadzeniem szeroko rozumianej działalności badawczo-rozwojowej.

Ulga na innowacyjnych pracowników

Stosowana w przypadku, w którym podatnik osiągnął stratę lub nie wykorzystał w pełni korzyści podatkowej z ulgi B+R w danym roku podatkowym. Polega na możliwości pomniejszenia w następnym roku podatkowym zaliczki na podatek dochodowy (PIT) płatnej z tytułu umów o pracę pracowników czy też z umów zlecenia lub umów o dzieło współpracowników zaangażowanych przynajmniej w 50% w projekty B+R.

Ulga na prototyp

Polega na możliwości dodatkowego odliczenia od podstawy opodatkowania do 30% kosztów uzyskania przychodów dotyczących produkcji próbnej i wprowadzenia na rynek nowego produktu powstałego w wyniku działalności badawczo-rozwojowej.

Ulga na ekspansję

Polega na dodatkowym odliczeniu od podstawy opodatkowania wydatków na marketing, promocję i reklamę, poniesionych w celu zwiększenia przychodów ze sprzedaży wyprodukowanych przez podatnika produktów (maksymalnie do 1 miliona PLN w danym roku podatkowym).

Ulga na robotyzację

Polega na możliwości dodatkowego odliczenia od podstawy opodatkowania – do 50% kosztów uzyskania przychodu – wydatków na robotyzację (zakup nowych robotów i urządzeń z nimi powiązanych). Ulga ma charakter czasowy i obowiązuje w latach 2022–2026.

IP BOX

Polega na możliwości zastosowania podatku dochodowego w wysokości 5% w odniesieniu do dochodów uzyskiwanych przez podatnika z tzw. kwalifikowanych IP opracowanych lub rozwiniętych w ramach działalności B+R. Do kwalifikowanych IP zaliczyć można m.in.: patent, prawo ochronne na wzór użytkowy lub przemysłowy czy autorskie prawo do programu komputerowego.

Ulga na sponsoring

Polega na możliwości dodatkowego odliczenia od podstawy opodatkowania do 50% kosztów uzyskania przychodów poniesionych na działalność: sportową, kulturalną oraz wspierającą szkolnictwo wyższe i naukę.

Dotacje czy ulgi podatkowe

Jak przekonują autorzy opracowania CRIDO, pozyskanie dotacji w żadnym wypadku nie oznacza braku możliwości skorzystania z ulg podatkowych (w przypadku niektórych ulg wpłynie to tylko na poziom dostępnego odliczenia). W przypadku ulg podatkowych, których bazą jest odliczenie kwalifikowanych kosztów podatkowych od podstawy opodatkowania (np. ulga B+R), pozyskanie dotacji spowoduje, że ulgami możliwe będzie objęcie tylko niedotowanych kosztów kwalifikowanych (czyli niemożliwym jest uzyskanie dwukrotnej korzyści w postaci dofinansowania i odliczenia od dochodu tych samych kosztów).

Dla przykładu w ramach ulgi B+R może być rozliczany wkład własny poniesiony przez beneficjenta dotacji na działalność B+R (na przykład w ramach dotacji pozyskanej w programie Ścieżka SMART). Niemniej, zasada ta nie ma zastosowania do IP Box, w przypadku którego pozyskanie dotacji nie wpływa na zakres stosowania ulgi (czyli można komercjalizować IP wytworzone w ramach projektu B+R, na który otrzymano dofinansowanie). Zatem dotacje nie wykluczają ulg podatkowych, ale w każdym wypadku wymagana jest weryfikacja kosztów kwalifikowanych, które zostały uwzględnione w ramach dotacji, oraz tych, które kwalifikują się do objęcia ulgami podatkowymi.

Trendy w robotyce przemysłowej

Międzynarodowa Federacja Robotyki, to międzybranżowa organizacja non-profit, założona w 1987 roku z siedzibą we Frankfurcie nad Menem, mająca na celu wspieranie, promowanie robotyki. Dorocznie przygotowuje obszerne raporty poświęcone międzynarodowej i lokalnej dystrybucji robotów przemysłowych, trendom na przyszłość oraz wyzwaniom stojącym przed branżą robotyczną. Najnowsza edycja raportu „World Robotics 2023 Industrial Robots” koncentruje się na danych za rok 2022. Oto najważniejsze wnioski dla świata i rynku polskiego.

Globalna liczba instalacji robotów jest zdecydowanie w trendzie wzrostowym

Liczba robotów przemysłowych, uruchomionych na świecie osiągnęła w 2022 roku rekordowy poziom ponad 553 tys. sztuk. Drugi rok z rzędu przekraczając 500 tys. Skok w porównaniu z rokiem poprzednim to 5%. Jednak zmiana była znaczniejsza w przypadku kluczowych, najbardziej zrobotyzowanych gałęzi przemysłu: elektronicznego i motoryzacyjnego. Problemy z zerwanymi łańcuchami dostaw zdają się w mniejszym stopniu spowalniać rozwój przemysłu na świecie, w związku z tym można liczyć na dalsze wzrosty.

Dwie branże wybijają się, jeśli chodzi o powszechność wykorzystania robotów

Branża elektroniczna była w 2022 roku największym odbiorcą nowych robotów przemysłowych na świecie (uruchomiła 28% wszystkich urządzeń tego rodzaju zainstalowanych globalnie, to wzrost w porównaniu z rokiem 2021 o 1 punkt procentowy). Roboty używane są coraz powszechniej do produkcji sprzętu AGD, narzędzi elektrycznych, półprzewodników, paneli słonecznych, komputerów czy urządzeń telekomunikacyjnych. Pozycję lidera w wykorzystaniu robotów branża elektroniczna zajmuje od 2020 roku. Wtedy po raz pierwszy wyprzedziła sektor motoryzacyjny, który obecnie znajduje się na drugim miejscu. Stracił on pierwsze miejsce na podium między innymi z tego względu, że ponosi duże koszty związane z przestawieniem produkcji na nowe tory. Wygasza wytwarzanie aut z silnikami spalinowymi na rzecz tych wyposażonych w elektryczne. W 2022 roku w branży motoryzacyjnej zainstalowano 25% nowych robotów (wzrost o 3 punkty procentowe względem roku 2021). Branża elektroniczna zyskuje także dlatego, że urządzenia elektroniczne są kluczowymi elementami produkowanych współcześnie samochodów.

W globalnym zestawieniu, na trzecim miejscu, jeśli chodzi o liczbę instalacji robotów jest przemysł metalowy i maszynowy (spadek o 1% w porównaniu z rokiem 2021). W dalszej kolejności są branże wyrobów plastikowych oraz żywności.

Azja zdominowała rynek robotów przemysłowych

Na świecie działa obecnie ponad 3 mln., 900 tys. robotów przemysłowych. Od 2017 roku globalny zasób działających urządzeń tego rodzaju powiększa się w tempie 13% rocznie. Na tym polu bezsprzecznym liderem są Chiny. Tam liczba działających robotów wzrasta od 2017 roku w tempie ok 25% rocznie. W 2021 osiągnęła poziom miliona urządzeń, by rok później sięgnąć już 1,5 miliona. W rezultacie w Chinach pracuje 38% światowych robotów przemysłowych. W drugiej w kolejności Japonii, w 2022 roku było ponad 414 tys. działających robotów, w Europie ponad 728 tys., a w obu Amerykach 491,5 (+9%).

Jak widać Azja to największy na świecie rynek robotów przemysłowych. W 2022 roku zainstalowano tam ponad 404,5 tys. maszyn, co oznacza wzrost o 5% w porównaniu z rokiem 2021. 73% wszystkich nowo zainstalowanych robotów znalazło się w Azji (2021: 74%). Od 2017 do 2022 roku roczna liczba instalacji robotów wzrosła średnio o 8% rocznie. Trzy z pięciu głównych rynków dla robotów przemysłowych znajdują się w Azji. Co drugi zainstalowany na świecie robot w 2022 roku trafił do Chin: instalacje wzrosły o 5% do 290 258 urządzeń. W tym samym czasie, instalacje w Japonii wzrosły o 9% do niemal 50,5 tys. robotów. Rynek koreański natomiast pozostał stosunkowo stabilny na poziomie prawie 32 tys. (+1%).

Instalacje robotów w drugim co do wielkości rynku, Europie, wzrosły o 3% do 84,2 tys. urządzeń w 2022 roku. Liczba instalacji w Niemczech, największym europejskim rynku i jedynym w światowej piątce, spadła o 1% do 25 636 jednostek. W Amerykach instalacje wzrosły o 8% do 56 053 jednostek w 2022 roku, przewyższając wcześniejszy szczytowy poziom 55 212 maszyn osiągnięty w 2018 roku. Stany Zjednoczone to największy amerykański rynek i stanowiły 71% instalacji w obu Amerykach (39 576 jednostek; +10%) w 2022 roku.

Profil polskiej branży robotów przemysłowych nieco różni się od globalnego

Polska to w ocenie IFR stale rozwijający się rynek robotów ze zróżnicowanym przemysłem produkcyjnym, który oferuje wiele możliwości dla automatyzacji i robotyzacji. Nasz kraj stał się atrakcyjny dla przemysłu motoryzacyjnego, przemysłu wyrobów plastycznych i chemicznych, branży metalowo maszynowej, a ostatnio także dla przemysłu elektryczno-elektronicznego. Gęstość robotów nadal rośnie, ale poziom ten jest wciąż niski (71 robotów na 10 000 pracowników). W przemyśle motoryzacyjnym wskaźnik ten rośnie średnio o 13% rocznie, z 143 w 2017 roku do 259 robotów na 10 000 pracowników w 2022 roku, ale jest wciąż bardzo niski w porównaniu do przemysłu motoryzacyjnego w większości innych krajów. Gęstość robotów w tzw. przemyśle ogólnym zyskała nawet średnio o 19% rocznie od 2017 do 2022 roku. Ale także tutaj gęstość na poziome 52 robotów na 10 000 pracowników pokazuje, że wciąż istnieje duży potencjał wzrostowy.

Liczba instalacji robotów w Polsce wprawdzie spadła o 13% do nieco ponad 3 tys. sztuk w 2022 roku, ale rok wcześniej osiągnęła rekordową wysokość na poziomie 3,5 tys. sztuk. Było to silne odbicie po pandemii, które w dużej części nasyciło rynek. Warto też zauważyć, że roczna liczba instalacji utrzymywała się w Polsce na trajektorii silnego wzrostu od 2014 roku. Trend ten przerywały jedynie drobne zakłócenia związane z pandemią w 2020 roku. Średni roczny wskaźnik wzrostu w latach 2017-2022 wyniósł +10%. Generalnie więc mimo lokalnych spadków utrzymuje się trend wzrostowy.

Profil polskiego rynku robotów przemysłowych odbiega nieco od średniej światowej. Tradycyjnie mocną pozycję na rynku robotów ma tzw. General Industry: przenoszenie, transport, spawanie, paletyzacja, obsługa maszyn itd.

Według danych i w klasyfikacji IFR, w 2020 naszym kraju przemysł metalowy i maszynowy wyprzedziły branżę motoryzacyjną stając się największym odbiorcą robotów przemysłowych w Polsce. W 2022 roku, w przemyśle metalowo maszynowym zainstalowano 599 nowych maszyn. Zapotrzebowanie na roboty w przemyśle motoryzacyjnym spadło o 32% do 581 sztuk w 2022 roku. Zarówno producenci samochodów (126 robotów; -65%), jak i dostawcy części (375 robotów; -25%) zainwestowali na podobnym poziomie co w 2017 roku. Zapotrzebowanie z sektora wyrobów plastikowych i chemicznych spadło o 23% do 322. Przemysł elektryczno-elektroniczny zainstalował 268 maszyn (+11%), uzyskując średni roczny wskaźnik wzrostu +34% w latach 2017-2022.

Zasób aktywnych robotów w Polsce w 2022 roku osiągnął liczebność na poziomie 22 742 maszyn. To o 12% więcej niż rok wcześniej. Oznacza to, że mimo, iż mniej było instalacji nowych robotów, liczba czynnych robotów znacznie wzrosła. 33% tego stanu, czyli 7 395 jednostek (+6%), jest wykorzystywane w przemyśle motoryzacyjnym, głównie przez dostawców metalowych, gumowych i plastikowych części (17% ogólnego stanu). Liczba robotów w przemyśle wyrobów plastikowych i chemicznych to 3,7 tys. jednostek (+7%) w 2022 roku, co stanowi udział w całkowitej liczbie robotów na poziomie 16%. W tym segmencie, branża gumy i tworzyw sztucznych odpowiadała za 13 punktów procentowych. Liczba robotów w przemyśle metalowym i maszynowym wyniósł 3,16 tys. maszyn (+20%), co oznacza udział na poziomie 14%. Tutaj głównie przemysł wyrobów metalowych i przemysł maszynowy posiadały duże zasoby.

OECD szacuje, że PKB Polski wzrośnie o 0,9% w 2023 roku, a następnie do +2,1% w 2024 roku. Ogólnie polski rynek robotów obecnie nie jest w najlepszej kondycji, ale ważni odbiorcy robotów, tacy jak przemysł chemiczny i farmaceutyczny oraz przemysł maszynowy, pozostają optymistyczni i kontynuują inwestycje. Pewną przeszkodą w rozwoju polskiej robotyzacji była blokada środków z Europejskiego Funduszu Odbudowy, wynikająca ze sporu polskiego rządu z Komisją Europejską dotyczącego kwestii praworządności. Po zmianie władzy, w rezultacie wyborów z 15 października, fundusze prawdopodobnie zasilą polski przemysł.

Problemem może być jednak wąskie gardło w postaci firm integratorskich, które już obecnie mają dużo zamówień. Nie wykluczone więc, że przedsiębiorcy, chcąc uniknąć opóźnień, będą decydować się na zakup nowych rozwiązań, nawet zanim otrzymają wsparcie finansowe. Dodatkowo, wciąż obowiązuje tzw. ulga na robotyzację wprowadzona w 2022 roku, pozwalająca odliczyć od podatku ok 9,5% inwestycji. Na dostępność środków i potrzeby rozwoju nakładają się trendy demograficzne: starzejące się społeczeństwo, mniej rąk do pracy w przemyśle wytwórczym co sprzyja zwrotowi w kierunku automatyzacji i robotyzacji. Generalnie więc przyszły rok dla polskiej robotyzacji zapowiada się optymistyczne, a IFR przewiduje jednocyfrowe do dwucyfrowych, średniorocznych wskaźników wzrostowych, choć pewną obawę budzi stan gospodarki niemieckiej, z którą Polska jest silnie sprzężona.

AI przeobrazi robotyzację w nadchodzących latach

Jeśli chodzi o przyszłość robotyki w ujęciu globalnym, można powiedzieć, że ponieważ zapotrzebowanie na roboty utrzymuje się na wyższym poziomie niż przed pandemią COVID-19, dalsze wzrosty są bardzo prawdopodobne. IFR szacuje, że liczba instalacji w roku 2023 sięgnie 590 tys. Według niektórych prognoz w roku 2024 może nastąpić lekkie spowolnienie związane z recesją, ale inne prognozy wskazują właśnie w 2024 roku może zostać osiągnięta bariera 600 tys. robotów instalowanych rocznie w skali globalnej. Granica 700 tys. urządzeń miałaby być przekroczona już w 2026 r.

Wzrostom będzie sprzyjać rozwój nowych technologii. Najważniejsza z nich jest sztuczna inteligencja, która już obecnie wkracza do przemysłu. Obecna jest np. w systemach wizyjnych pozwalających rozpoznawać detale montowanych konstrukcji, czy w robotach, gdzie optymalizuje trajektorię ruchu. Będą pojawiać się też roboty humanoidalne pełniące funkcję asystentów człowieka, zarówno w kontekście przemysłowym jak i poza nim. Ogólny rozwój technologii mieszczących się paradygmacie Przemysłu 4.0 będzie dodatkowo napędzał rozwój robotyzacji, co oznacza, że trend wzrostowy w tym obszarze jest już właściwie nie do zatrzymania.

Zautomatyzowane stanowisko pracy – zachęta dla operatorów

Ze względu na niż demograficzny, emigrację zarobkową oraz małe zainteresowanie kształceniem zawodowym, operatorzy maszyn skrawających i maszyn CNC (Computerised Numerical Control) należą do grupy najbardziej poszukiwanych pracowników w Polsce. Przy stałym wzroście produkcji przemysłowej, w warunkach stałego rozwoju nowych technologii, rynek pracy z roku na rok potrzebuje ich coraz więcej. Dodatkowo zjawisko to uległo nasileniu w związku z pandemią i wojną w Ukrainie. Zerwane łańcuchy dostaw sprawiły, że firmy coraz częściej przenoszą produkcję bliżej rynków zbytu. Zakłady przemysłowe w krajach europejskich w tym w Polsce zwiększają swoją produkcję i częściej potrzebują operatorów maszyn. Chętnych jednak wciąż brakuje.

Dlaczego tak trudno znaleźć operatorów maszyn?

Praca w tym zawodzie wymaga gotowości do ciągłego uczenia się i podnoszenia kwalifikacji oraz dostosowywania się do nowych warunków. Ale już na wstępie należy mieć dość wysoki poziom kompetencji z różnych obszarów. Operator powinien mieć wiedzę z zakresu materiałoznawstwa i mechaniki ogólnej oraz zdolność czytania dokumentacji technicznej. Ważne są również umiejętności techniczne, manualne, wysoka dokładność oraz umiejętność mierzenia kształtu obrabianego wyrobu.

Aby móc się ubiegać o pracę na stanowisku operatora maszyn należy mieć wykształcenie średnie lub zawodowe. Alternatywą są szkolenia i kursy, które pozwalają przyswoić niezbędną wiedzę w znacznie krótszym czasie. Jest to zawód szerokoprofilowy, łączący w sobie umiejętności tokarza, frezera, szlifierza oraz operatora centrów obróbkowych.

Zadania operatora maszyny CNC:

• • Wprowadzenie danych technicznych obróbki w formie cyfrowej
  • uruchomienie maszyny i nadzór jej pracy,
  • kontrola zużycia narzędzi i ich wymiana,
  • załadunek prefabrykatów w uchwycie obrabiarki,
  • kontrola bieżących parametrów procesu,
  • pomiary wyprodukowanego detalu i porównanie z rysunkiem technicznym projektu,
  • jeśli detal jest zgodny z rysunkiem technicznym uruchomienie produkcji seryjnej.

Codzienne środowisko pracy operatora maszyn to głównie zakłady produkcyjne, a także większe warsztaty. Niestety praca nie jest zbyt komfortowa ze względu na wysoką temperaturę i dość duży hałas. Obrabiarki mogą być bardzo głośne, często emitują wysokie tony, do które mogą uszkadzać słuch. Problemy ze słuchem lub nawet jego utrata to najczęstsze choroby zawodowe wśród osób obsługujących maszyny przemysłowe.

Długi okres ciągłej pracy w trudnych warunkach może powodować znaczne zmęczenie i spadek koncentracji, co w przypadku obsługi maszyn skrawających może skutkować zagrożeniem zdrowia.

Dodatkową trudnością jest także pozycja stojąca podczas nadzorowania pracy obrabiarki, a także cykliczne schylanie się i przenoszenie ciężkich detali przeznaczonych do obróbki.

Czym jest obróbka skrawaniem?

Obrabiarki sterowane numerycznie to nowoczesne urządzenia, wykorzystywane w przemyśle wytwórczym. Służą do obróbki różnego rodzaju materiałów np. metalu lub drewna.

Proces obróbki skrawaniem to m.in.

• • Toczenie – przedmiot obrabiany wykonuje ruch obrotowy, natomiast narzędzie (nóż tokarski) przesuwa się równolegle lub prostopadle do osi obrotu tego przedmiotu. Stosuje się je w celu otrzymania powierzchni walcowatych, stożkowatych lub kulistych.
  • Frezowanie – frez wykonuje ruch obrotowy a przedmiot obrabiany przesuwa się prostoliniowo. Może on również wykonywać ruch prostoliniowy i obrotowy jednocześnie. Frezowanie stosuje się do nadania danemu przedmiotowi pożądanego kształtu.
  • Wiercenie – wiertło wykonuje ruch obrotowy i jednocześnie prostoliniowy postępowy ruch posuwowy. Ten rodzaj obróbki służy do wykonywania otworów.
  • Szlifowanie – narzędziem szlifującym jest ściernica, która wykonuje szybki ruch obrotowy. Przedmiot obrabiany, w zależności od rodzaju obrabianych powierzchni, porusza się ruchem prostoliniowym, gdy szlifowane są płaszczyzny bądź obrotowym, gdy szlifowane są powierzchnie walców.

Jak dzięki automatyzacji ułatwić pracę operatora?

Sposobem na ułatwienie pracy operatora jest częściowa automatyzacja jego zadań, pozwalająca na odciążenie go od wykonywania najbardziej monotonnych czynności i skrócenie czasu, w którym przebywa w nieprzyjaznym otoczeniu. Pierwszy krok w procesie automatyzacji to zastąpienie tradycyjnych obrabiarek maszynami CNC. Pierwsze obrabiarki numeryczne (CNC) a więc takie, których pracę można zaprogramować i tym samym częściowo zautomatyzować pojawiły się jeszcze w XIX wieku.  Programowano je przy pomocy kart perforowanych. Jednak prawdziwy rozwój tej technologii możliwy był dzięki popularyzacji komputerów w XX wieku. Obecnie obrabiarki, które można zaprogramować wprowadzając do nich cyfrowy projekt przygotowany w oprogramowaniu CAD stały się już standardem. Dzięki nim operator nie musi na podstawie rysunku ręcznie nastawiać maszyny. Wszelkie parametry wprowadza w formie cyfrowej, przy pomocy nośnika danych lub bezpośrednio z komputera.  Wszelkie funkcje sterownicze i regulacyjne, a więc ustawianie parametrów obróbki i wybór narzędzi przejmuje komputer. Często jego funkcją jest także diagnozowanie błędów. System sam sprawdza obrabiany przedmiot pod kątem dokładności wymiarowo kształtowej. W tym zadaniu także odciąża operatora.

Sama obrabiarka CNC to jednak dopiero początek. Pracę operatora można znacznie ułatwić dzięki zastosowaniu całego szeregu akcesoriów dodatkowych. I tak na przykład istnieją na rynku rozwiązania, które umożliwiają automatyczny załadunek prefabrykatów do uchwytu obrabiarki, a także jego odbiór obrobionego przedmiotu po zakończonym procesie. Przykładem jest połączenie systemu wizyjnego z robotem, którego ramię wkłada prefabrykaty do obrabiarki. System wizyjny np. Photoneo, dzięki kamerze i systemowi do analizy obrazu rozpoznaje kształt nieposortowanych prefabrykatów znajdujących się w skrzyni na specjalnym stanowisku w pobliżu obrabiarki. Informacje o tym co widzi, przekazuje do specjalnego robota, na przykład Kawasaki Robotics, przystosowanego do pracy z obrabiarkami CNC, który wybiera właściwe prefabrykaty i umieszcza je w uchwycie obrabiarki.

Po zakończonym procesie obróbki robot samodzielnie wyjmuje obrobiony detal i odkłada go do pojemnika umieszczonego w polu odkładczym. Transport do stanowiska produkcyjnego pojemników z prefabrykatami, a także obrobionymi detalami może być również zautomatyzowany, na przykład dzięki autonomicznym robotom mobilnym MIR, czy transporterom rolkowym.

Jak sfinansować kurs obsługi maszyn czy kurs programowania robotów?

Od początku 2022 firmy, które zdecydują się na robotyzację m.in. maszyn przemysłowych, mogą korzystać z tzw. ulgi na robotyzację. Dzięki niej można odliczyć około 9.5% wartości stanowiska zrobotyzowanego, a także koszty szkolenia z jego obsługi. Sam kurs trwa kilka dni i pozwala na nabycie wiedzy umożliwiającej samodzielne programowanie i użytkowanie robotów przemysłowych pod kątem obsługi maszyn CNC.

Robotyzując w ten sposób procesy przemysłowe oszczędzamy czas wykwalifikowanych operatorów, pozwalając im się skupić na programowaniu obrabiarek oraz kontroli procesu. Pracownik może się zająć najważniejszymi aspektami swojej pracy, podnosząc jednocześnie jej komfort, bezpieczeństwo oraz wydajność. W Polsce nie ma wytycznych dotyczących maksymalnej ilości maszyn obsługiwanych przez jednego operatora. Dzięki robotyzacji maszyn przemysłowych jedna osoba może więc zarządzać procesem produkcji kilku obrabiarek, co przekłada się na wydajność całego zakładu.

Dla przedsiębiorcy oznacza to znaczne oszczędności. Dla operatorów pracę w bardziej komfortowych warunkach. Jeśli więc menedżerowie produkcji chcą zachęcić operatorów maszyn do pracy i powstrzymać odchodzenie wykwalifikowanych specjalistów, poza atrakcyjnymi warunkami zatrudnienia powinni pomyśleć o automatyzacji i robotyzacji.

Roboty energooszczędne. Jak sprawić, by zrobotyzowana linia produkcyjna czy centrum logistyczne oszczędzały energię?

Precyzyjnie dobierz roboty do potrzeb Twojego zakładu

Podstawowym kryterium wyboru robota powinno być to, jak bardzo nadaje się do przypisanych mu zadań. W tym kontekście przede wszystkim liczą się dwa parametry: udźwig i zasięg. Dla menedżera produkcji to wskaźniki znacznie ważniejsze niż zużycie energii. Jednak odpowiedni dobór udźwigu i zasięgu robota do jego funkcji może sprawić, że pojawią się też oszczędności energetyczne. Wśród menedżerów może pojawić się pokusa, by do kierowanych przez nich zakładów wybierać roboty o wyśrubowanych parametrach, czy po prostu duże. Takie podejście daje złudne poczucie, że robot nie zawiedzie w żadnych warunkach. Może to jednak oznaczać wyższe rachunki za energię. Dlatego właśnie przed zakupem robota należy precyzyjnie określić potrzeby i do nich dopasować konkretne rozwiązanie, konkretny model.

Lekkie roboty zużywają znacznie mniej energii, dlatego warto stosować je do zadań polegających na przenoszeniu lekkich ładunków. Jeśli w danym zakładzie obciążenie pracy robotów jest zmienne, warto zadbać o zakup różnych typów robotów, tak by pojawiającym się sporadycznie zadaniom, wymagającym robotów o większym udźwigu i zasięgu, również można było sprostać. Wówczas rachunki za energię pozostaną na optymalnym poziomie.

Zoptymalizuj warunki pracy robota

Jeśli już w zakładzie podjęto decyzję co do wyboru konkretnego robota czy floty robotów, możemy zatroszczyć się o ograniczenie zużycia energii poprzez odpowiednie zaaranżowanie otoczenia, w którym mają one pracować. W przypadku systemów intralogistycznych, a więc na przykład robotów AMR, sposobem na osiągnięcie tego celu może być zaplanowanie ich tras w taki sposób, by były jak najkrótsze. Można np. usunąć przeszkody na ich drodze albo wykorzystać rozwiązania z obszaru sztucznej inteligencji, które mogą pomóc zaplanować optymalne trasy. W przypadku robotów pracujących stacjonarnie, rozwiązaniem może być takie zaprojektowanie celi, by ruchy ramienia robota były jak najkrótsze.

Umieszczenie robotów w halach półotwartych to kolejny sposób na generowanie oszczędności energetycznych dzięki specjalnemu zaprojektowaniu przestrzeni dla tych maszyn. Obserwujemy rosnące zainteresowanie robotami, które mogą pracować w bardzo niskich temperaturach, bliskich zera. Są to na przykład roboty zbijające palety, których obsługa nie wymaga stałej obecności człowieka. Przestrzenie, w których takie roboty pracują (hale półotwarte) nie są ogrzewane, co pozwala na poczynienie sporych oszczędności na energii.

 

 

Minimalizuj straty energii dzięki robotom o innowacyjnej konstrukcji

Energooszczędność robotów nie była dotąd specjalnie akcentowana przez producentów tych urządzeń. Są jednak na rynku pewne mniej lub bardziej innowacyjne rozwiązania, które gwarantują większe oszczędności energetyczne od pozostałych. Warto ich poszukać. Przykładem może być seria CP firmy Kawasaki Robotics z kontrolerem E 0.3. Są to roboty, które w procesie paletyzacji przenoszą dość duże ładunki, na przykład worki. W robotach tych zastosowano mechanizm, który pozwala odzyskiwać energię w chwili, gdy ramię wytraca prędkość. Gdy chwytak zatrzymuje się w punkcie, w którym ładunek ma zostać odłożony, robot używa silników do hamowania. W tradycyjnych rozwiązaniach generowana wówczas energia przekazywana jest do rezystorów i jest uwalniana w postaci ciepła. W nowych konstrukcjach, takich jak roboty CP, energia ta jest odzyskiwana i odsyłana do sieci. Roboty serii CP mają udźwig rzędu 180, 300, 500, a nawet 700 kilogramów. Im cięższe towary przenoszą, tym większe oszczędności energetyczne generuje nowy system.

Innowacyjne konstrukcje robotów, zapewniające mniejsze zużycie energii, to też takie, które nie są bezpośrednio inspirowane budową ludzkiego układu mięśniowo-szkieletowego. Tradycyjnie roboty wyposażone są w sześcioosiowe ramiona, wzorowane na ramieniu ludzkim. Przy nieco bardziej precyzyjnym opisie można wyróżnić w nich odpowiednik ramienia, przedramienia, nadgarstka i palców w postaci chwytaka. Taka konstrukcja jest bardzo intuicyjna i funkcjonalna. Człowiekowi jest łatwo zaprogramować takiego robota, bo może bez problemu wyobrazić sobie, jak chwytak powinien się ułożyć, żeby pochwycić konkretny przedmiot. Nie zawsze jest to jednak konstrukcja optymalna z energetycznego punktu widzenia, ponieważ duża liczba części ruchomych oznacza dużą liczbę serwonapędów pobierających prąd. Zredukowanie ich liczby pozwala oszczędzać energię nie tylko dlatego, że jest mniej aktywnych silników, ale też dlatego, że przy mniejszej ich liczbie całe urządzenie jest lżejsze. Przykładem takiego odejścia od rozwiązań inspirowanych budową ludzkiego ciała są roboty, w których tradycyjne chwytaki zastępuję się elektromagnetycznymi, przywierającymi do powierzchni przenoszonych przedmiotów.

Mniejsze zużycie energii gwarantują także roboty typu SCARA, czyli takie, których osie przegubów są równoległe. Ruch ramienia w tego typu robotach jest stosunkowo niewielki, konstrukcja jest lekka i przeznaczona do przenoszenia lekkich detali, przez co zużycie energii także jest nieduże.

Innowacyjność konstrukcji, prowadząca do mniejszego zużycia energii może dotyczyć także wykorzystanych materiałów. W wielu typach robotów tradycyjnie stosuje się konstrukcję żeliwną, gwarantującą dużą trwałość. Kiedy jednak robot nie jest przeznaczony do pracy z dużym obciążeniem, można zdecydować się na konstrukcję lżejszą, będąca na przykład połączeniem stali i plastiku. Zgodnie z tą logiką w Kawasaki Robotics powstały roboty delta, których konstrukcja jest bardzo lekka. Służą do przenoszenia bardzo małych detali, do trzech kilogramów, z bardzo dużymi prędkościami. W ich przypadku zużycie energii jest relatywnie niewielkie ze względu na niską wagę samego robota i przenoszonych towarów.

Monitoruj zużycie energii

Czasem przyczyną zwiększonego zużycia energii przez robota może być uszkodzenie jego elementów. Sposobem na sprawdzenie, czy do niego nie doszło, jest stosowanie specjalnego oprogramowania, umożliwiającego monitoring zużycia energii. Oprogramowanie weryfikuje, ile prądu zużywają poszczególne osi robota i w momencie, gdy pobór energii jest znacząco wyższy, sygnalizuje o możliwości przeciążenia czy uszkodzenia. Zwiększony pobór mocy poszczególnych części robota może być na przykład efektem uszkodzonej przekładni, która generuje duże obciążenia. Oprogramowanie pozwala tę przyczynę wykryć i dzięki interwencji serwisowej przywrócić prawidłowy pobór energii. Właściciel czy menedżer zakładu może sam monitorować pracę robotów pod kątem zużycia energii, albo zlecić to firmie zewnętrznej (np. takiej jak ASTOR), która odpowiadała za implementacje robotów w jego organizacji.

Istnieje też oprogramowanie, które pozwala monitorować nie tylko poszczególne roboty, ale całe zrobotyzowane linie produkcyjne i na bieżąco weryfikować koszty zużycia energii. Działa ono na przykład w ten sposób, że wykrywa ryzyko przekroczenia zadeklarowanego poziomu poboru mocy, a tym samym ryzyko zapłacenia kary, a następnie czasowo wyłącza roboty, które w momencie piku pozostają w stanie spoczynku.

Wyzacz godziny pracy robotów w inteligentny sposób

Rozważnie ustalenie godzin pracy linii robotycznej to jeszcze jeden sposób, pozwalający na generowanie oszczędności energii. Menedżer produkcji, chcący odnieść się do tego problemu, powinien zweryfikować szczegółowe założenia dotyczące taryfy energetycznej zakładu i na przykład, jeśli jego specyfika na to pozwala, przenieść największą aktywność robotów na godziny nocne.

Aby dobrze dobrać czas pracy robotów, sama aplikacja, która je kontroluje, powinna być tak napisana, by poszczególne maszyny były wyłączane, gdy nie są w użytku. Robot, który jest w spoczynku, wciąż pobiera energię. Jego silniki są włączone i to właśnie one utrzymują ramię robota w bezruchu. Sprawiają, że moment na wybranych osiach jest przykładany w taki sposób, by ramię pozostawało w bezruchu. Można jednak wyłączyć zasilanie silników i włączyć hamulce mechaniczne. Wtedy poszczególne osie nie pobierają energii, a jej całkowite zużycie spada.

Warto też pamiętać o tym, że roboty sprawdzają się w zadaniach powtarzalnych, bo ustawienie ich i zaprogramowanie wymaga czasu. Kiedy więc w zakładzie często pojawia się potrzeba przezbrojenia linii produkcyjnej, warto zastanowić się, czy przynajmniej częściowo nie przekazać zadań wykonywanych przez roboty ludziom, a same roboty czasowo wyłączyć, a tym samym ograniczyć zużycie energii.

Sprawdź wirtualnie, zanim się zastosujesz

Czasami trudno jednoznacznie stwierdzić, czy i w jakim stopniu takie a nie inne modyfikacje linii robotycznej przyczynią się do oszczędności energetycznych. W takiej sytuacji może sprawdzić się rozwiązanie polegające na stworzeniu jej wirtualnej kopii – tzw. cyfrowego bliźniaka. Dzięki niemu w wirtualnym środowisku można testować rozmaite scenariusze: zmieniać kolejność robotów na linii produkcyjnej, modyfikować ciężar ładunków przenoszonych przez każdą z maszyn, zmieniać takie parametry jak udźwig, zasięg, testować scenariusze, w których włączane i wyłączane są grupy robotów, testować pracę w różnych godzinach. Po przeprowadzeniu takich testów łatwiej będzie podjąć decyzje dotyczące parametrów pracy robotów w rzeczywistym zakładzie, które przełożą się na rozmaite korzyści, w tym oszczędności energetyczne.

Nie przekraczaj prędkości

Jest jeszcze jeden czynnik, o którym warto pamiętać, gdy myślimy o ograniczeniu zużycia energii przez linię robotyczną – prędkość, a dokładniej przyspieszenie i opóźnienie ruchu ramienia każdej z maszyn. Okazuje się bowiem, że zmniejszenie przyspieszenia i opóźnienia ramion robotów przemysłowych może ograniczyć pobór energii nawet o 40%. Tak przynajmniej wynika z badań przeprowadzonych przez Chalmers University of Technology w Geteborgu. Może się wydawać, że gwałtowne ruchy robota pozwalają łatwiej osiągnąć wyśrubowane cele produkcyjne, ale wcale tak nie jest. Roboty, które przyspieszają i hamują płynniej, jak dowodzą badacze, w dłuższym horyzoncie czasowym są równie sprawne, co te poruszające się bardzo energicznie. Jeśli więc aplikacja robota na to pozwala, warto zadbać o skalibrowanie prędkości każdej z maszyn, tak by była jak najbardziej efektywna energetycznie. Warto też zadbać o to, by maszyny pracujące w jednej linii robotycznej były dobrze zsynchronizowane, by sytuacje, w których jeden robot porusza się gwałtownie, a inny czeka (co też wiąże się z poborem energii) należały do rzadkości.

W obliczu kryzysu energetycznego coraz więcej przedsiębiorców, menedżerów zarządzających zakładami produkcyjnymi czy centrami logistycznymi zaczyna myśleć o oszczędzaniu energii. To racjonalne podejście w trudnych czasach, ale korzyści mogą rozłożyć się na lata, także gdy kryzys się skończy. Co ważne, odbije się to nie tylko na kondycji firmowych budżetów, ale też korzystnie wpłynie na środowisko. Energooszczędna zrobotyzowana linia produkcyjna czy logistyczna jest więc inwestycją, która na pewno się zwróci.

Roboty Kawasaki Robotics pomogą ochronić pracowników służby zdrowia. Wykonają testy PCR na COVID-19

W czasach pandemii COVID-19, na szczególną uwagę zasługują rozwiązania chroniące służbę zdrowia przed ewentualnym zakażeniem wirusem podczas wykonywania testów PCR.

Robot wykona test. Jak to możliwe?

Takim rozwiązaniem jest zautomatyzowany system do wykonywania testów reakcji łańcuchowej polimerazy, popularnie zwanych testami PCR (ang. polimeraze chain reaction). System ten został opracowany przez Medicaroid Corporation, firmę z siedzibą w Kobe, która zajmuje się rozwojem zastosowań robotów przemysłowych do użytku medycznego.

To właśnie w Kobe znajduje się największa w całej Japonii liczba przedsiębiorstw z sektora technologii biomedycznej. Na jednym obszarze skupionych jest ponad 360 ośrodków badawczych, szpitali, producentów i uniwersytetów, a rząd, przemysł i środowiska akademickie wspólnie pracują nad opracowaniem najnowocześniejszych technologii medycznych. Zrobotyzowany system do wykonywania testów PCR jest owocem publiczno-prywatnej współpracy pomiędzy miastem Kobe a firmą Medicaroid.

Kawasaki Robotics. Precyzja i stabilność w pandemii

Medicaroid jest wspólnym przedsięwzięciem firmy Sysmex, która zajmuje się odczynnikami i sprzętem do badań klinicznych oraz Kawasaki Heavy Industries Ltd., lidera w branży robotów przemysłowych. Problem ze sprawnym przeprowadzaniem testów PCR polega na tym, że brakuje odpowiedniej ilości personelu, a równocześnie ci, którzy się tym zajmują, muszą być odpowiednio zabezpieczeni przed zakażeniem. Połączenie wiedzy i doświadczenia obu firm umożliwiło stworzenie innowacyjnego systemu wykorzystującego roboty Kawasaki Robotics do zapewnienia stabilnego systemu testowania, bez narażania zdrowia pracowników.

System pozwala na zautomatyzowanie wszystkich procedur wymaganych przy przeprowadzaniu testów PCR, takich jak inaktywacja próbek, ekstrakcja kwasu nukleinowego i poddawanie ich kontroli PCR. Jest to możliwe dzięki technologii opracowanej przez Kawasaki Heavy Industries, która pozwala robotom na wykonywanie precyzyjnych ruchów.

 

„Roboty pomagają rozwiązywać wiele problemów, jednak przygotowanie ich do tego, aby poprawnie wykonywały swoją pracę, nie jest wcale takie łatwe jak się wydaje. Wykorzystanie robotycznego ramienia do otwierania pojemnika z próbkami wymaga kompleksowej serii precyzyjnych ruchów, a do tego potrzebna jest zaawansowana technologia”

mówi Asano Kaoru, prezes firmy Medicaroid.

Zrobotyzowany system przyczynia się również do większej wydajności. W aktualnie stosowanych metodach, testy są zazwyczaj przeprowadzane w partiach po 96 próbek. Nowy system może obsługiwać serie zawierające po osiem próbek, bezpośrednio jedna po drugiej. Czas, który upływa od przyjęcia próbki, do podania wyniku, jest skrócony do 80 minut, czyli do jednej trzeciej czasu jaki zajmuje obecnie. Jeden system jest w stanie wykonać 2 000 testów na dzień (w ciągu 16 godzin), co sprawia, że sprawdza się szczególnie tam, gdzie dużą rolę odgrywa szybkość przeprowadzania testów, jak np. na międzynarodowych lotniskach. Nowy system testowania ma być wprowadzony w 2021 roku.

Robot przemysłowe w służbie społeczeństwu

Zaletą zrobotyzowanego systemu Kawasaki Robotics do testów PCR są także jego nieduże rozmiary. Można go z łatwością załadować do 12-metrowego kontenera i przetransportować w dowolne miejsce, np. na duże wydarzenia z udziałem publiczności, gdzie można go ustawić do testów.

Jeśli zrobotyzowane systemy do testów staną się wszechobecne, a testy będą wykonywane szybko, będzie można bez obaw przywrócić podróże lotnicze i różne wydarzenia masowe. „Będziemy w dalszym ciągu przyczyniać się do tworzenia rozwiązań dla społeczeństwa dzięki naszej zrobotyzowanej technologii” – deklaruje prezes Asano Kaoru.

Redakcja: Wojciech Trojniar, Kawasaki Robotics CEE Hub

Źródło: https://www.japan.go.jp/kizuna/2020/covid-19_testing_robots.html

Robot paletyzujący na linii produkcyjnej. 3 korzyści z inwestycji

Jak zaradzić brakowi odpowiednio wykwalifikowanych ludzi, zbyt częstym nieobecnościom z powodu zwolnień chorobowych, nadmiernej rotacji pracowników?

Wymagania światowych koncernów dotyczą także zapewnienia niezmiennej, wysokiej jakości produktów, bez ponoszenia zbędnych kosztów. Robotyzacja linii produkcyjnej pomaga zaoszczędzić czas i zmniejszyć nakłady finansowe. Redukuje ryzyko błędu ludzkiego w procesie produkcji, odciążając ludzi od wykonywania zadań, które mogą być dla nich niebezpieczne lub kontuzjogenne.

Przejdźmy do 3 korzyści:

Korzyść 1. Robot paletyzujący jest gotowy do pracy 24/7/365

Tymczasem tradycyjna paletyzacja lub depaletyzacja wykonywana przez ludzi przez dłuższy czas mocno obciąża ich zdrowie. Robot jest w stanie pracować na 3 zmiany, 7 dni w tygodniu, 365 dni w roku i tylko co jakiś czas wymaga drobnych czynności serwisowych czy uzupełnienia smaru.

Korzyść 2. Robot paletyzujący zapobiega problemom kadrowym

Coraz trudniej znaleźć pracowników, którzy chcieliby podjąć monotonną i obciążającą zdrowie pracę. Zautomatyzowana paletyzacja zagwarantuje odpowiednią wydajność procesu przygotowania produktów do wysyłki, otwierając możliwość, by produkować więcej i szybciej, przy zachowaniu zdrowia pracowników.

Korzyść 3. Robot paletyzujący zapewnia szybkie i elastyczne przezbrajanie

Nowe linie technologiczne obsługują produkty przez zaledwie kilka lat po czym następuje reorganizacja produkcji. Cykl życia produktu jest coraz krótszy. Dzieje się tak z powodu zmian trendów rynkowych, ulepszania produktów, wymogów środowiskowych czy działań marketingowych związanych ze zmianą opakowań. Utrzymanie ciągłości produkcji w takich warunkach wymaga zwiększenia elastyczności.

Specjalizowane maszyny np. paletyzery są używane coraz rzadziej. Znacznie częściej wybierane są roboty, które zapewniają bardzo wysoką wydajność i elastyczność przezbrojenia na inny rodzaj produkcji, inne gabaryty czy rodzaj produktu.

Uniwersalne rozwiązania do zrobotyzowanej paletyzacji

Elastyczne narzędzia do przenoszenia coraz większego asortymentu produktów i coraz lepsze oprogramowanie dedykowane do paletyzacji powodują, że rośnie zainteresowanie gotowymi stanowiskami do zrobotyzowanej paletyzacji. Takim przykładem jest EtE Pallet, gotowe stanowisko paletyzacji z robotem Kawasaki Robotics, wyprodukowane we współpracy firm ASTOR i POLPACK, dostępne aktualnie w 6 wariantach.

EtE Pallet dedykowane jest do paletyzacji pudełek o różnych wymiarach. Niewątpliwą zaletą jest to, że zrobotyzowany system paletyzacyjny nie wymaga od operatora znajomości programowania robotów przemysłowych.

Integralną częścią EtE Pallet jest aplikacja EtE Cube, zainstalowana na komputerze z ekranem dotykowym, pozwalająca na ustawienie schematu i parametrów paletyzacji w środowisku graficznym. EtE Cube umożliwia m.in. zmianę wymiarów obsługiwanych detali, zdefiniowanie wymiarów paletyzowanych produktów czy wyświetlanie stopnia realizacji procesu paletyzacji w czasie rzeczywistym.

Robot Kawasaki Robotics za pomocą dedykowanego chwytaka jest w stanie przenosić europalety, dopasowywać się do wymiarów pudełek i ustawiać je w odpowiedniej pozycji, a także pobierać przekładki w celu rozdzielania warstw. Stanowisko EtE Pallet dostępne jest w sześciu wariantach konfiguracyjnych, w zależności od typu produkcji i oczekiwanej wydajności procesu paletyzacji.

„Aby wdrożyć rozwiązanie EtE Pallet w firmie produkcyjnej, nie trzeba od razu inwestować znacznego kapitału. Modułowa konstrukcja sprawia, że z upływem czasu i wzrostem sprzedaży, można rozbudowywać stanowisko o kolejne elementy. EtE Pallet charakteryzuje się bardzo prostą obsługą, wielofunkcyjnością związaną z obsługą detali o różnych wymiarach, a także wydajnością paletyzacji. Rozwiązanie dedykowane jest dla firm nastawionych na zwinne działanie, dopasowane do aktualnych potrzeb rynku” – mówi Wojciech Trojniar, Product Manager w Kawasaki Robotics CEE Hub.

Oprócz robota Kawasaki, cokołu, chwytaka i oprogramowania istnieje możliwość dostarczenia i montażu wygrodzenia, przenośników rolkowych oraz skrzyżowań rolkowo-łańcuchowych, automatycznego magazynku palet. Wszystkie warianty rozwiązania do paletyzacji spełniają rygorystyczne wymogi bezpieczeństwa dzięki zastosowaniu modułu Cubic-S, kurtyn świetlnych oraz bramek z ryglem.

„Uzupełnieniem stanowiska EtE Pallet jest automatyczna owijarka do palet WRAPPER VO. Są to profesjonalne maszyny od podstaw budowane w Polsce z uwzględnieniem indywidualnych potrzeb użytkowników. Integracja ze stanowiskiem EtE Pallet umożliwia pełną automatyzację procesu paletyzacji i dalszego zabezpieczenia palety folią stretch lub siatką. Maszyny Wrapper VO projektowane są z założeniem optymalizacji wykorzystania folii stretch przy jednoczesnym dążeniu do najlepszego zabezpieczenia ładunku. Jako doświadczony producent zapewniamy niezawodne systemy zabezpieczania produktów na paletach dostosowane do pracy w każdych warunkach” – mówi Kamil Woliński, dyrektor handlowy w firmie POLPACK.

---

Poznaj ponad 30-letnie doświadczenie ASTOR i ponad 50-letnie doświadczenie Kawasaki Robotics w zakresie robotyzacji przemysłu.
Dowiedz się, jakie proponujemy wsparcie dla rozwoju Twojego biznesu. Więcej

---

 

Dostęp online do maszyny na Twoim smartfonie? Tak.

(więcej…)

Dlaczego warto rozwijać się w kierunku robotyzacji?

Transfer ze Stanów do Japonii

Historia zastosowania robotów w przemyśle sięga lat 60-tych XX wieku. Znaczącą postacią w tej dziedzinie był dr Joseph Engelberger, amerykański naukowiec, który zyskał sobie przydomek „ojca robotyki”. Jego firma Unimate jako pierwsza produkowała roboty przemysłowe. Działalność Engelbergera nie cieszyła się jednak zbyt dużą popularnością w USA. Funkcjonujące tam związki zawodowe obawiały się, że z czasem roboty mogłyby zastąpić ludzi, odbierając im pracę.

Zupełnie inaczej przedstawiała się sytuacja w Japonii. Kraj przeżywał boom gospodarczy. W zawrotnym tempie rozwijał się przemysł, powstawały nowe zakłady produkcyjne, a przedsiębiorcy mieli ogromny problem ze znalezieniem rąk do pracy. Automatyzacja i robotyzacja produkcji była odpowiedzią na potrzeby szybko rozwijającego się  japońskiego rynku. Nawiązanie współpracy pomiędzy japońskim koncernem Kawasaki, a amerykańską firmą Unimate zaowocowało wykupieniem przez Kawasaki licencji na hydraulicznie zasilanego robota Kawasaki-Unimate 2000. Już  w latach 70-tych XX wieku został on zastosowany  do zgrzewania karoserii samochodowych przez Nissan Motor Corporation i Toyota Motor Corporation. Był to bardzo ważny krok w rozwoju robotyki przemysłowej.

Dlaczego robotyzacja?

Sprzedaż robotów na światowych rynkach rośnie z roku na rok, a coraz więcej przedsiębiorstw dostrzega korzyści, które może im przynieść robotyzacja. Powody, dla których w latach 60-tych XX wieku zainteresowano się robotyzacją przemysłu w Japonii, nie zmieniły się mocno na przestrzeni lat.

Spadający poziom bezrobocia oraz starzenie się społeczeństwa sprawia, że problem ze znalezieniem odpowiedniej ilości pracowników z roku na rok jest coraz większy. Według specjalistów, problemy te w kolejnych latach będą się tylko pogłębiać, dlatego też warto zainteresować się rozwiązaniem, jakim jest robotyzacja produkcji.

Podobne wyzwania pojawiają się także w Polsce. Jeszcze kilka lat temu, w ocenie pracowników automatyzacja i robotyzacja była zagrożeniem, natomiast w opinii wielu pracodawców – perspektywą rozwoju. Obecnie stanowi jedyną realną ścieżkę działania. Dlaczego? Mimo wróżb zwolnień, sytuacja na rynku pracy kształtuje się wręcz odwrotnie. Jak wynika z badań przeprowadzonych przez firmę ASTOR: „W jakie technologie inwestują firmy produkcyjne w Polsce?”, liczba firm częściowo zautomatyzowanych maleje. Coraz więcej firm inwestuje w robotyzację i co więcej – łączy różne technologie.

Coraz niższe bezrobocie – szansa czy zagrożenie?

Jednym z największych wyzwań przedsiębiorców jest brak rąk do pracy. Trudność sprawia zarówno znalezienie pracowników do wykonywania prostych, ale mało rozwojowych czynności, jak i wysoko wykwalifikowanych specjalistów. Przyczyną takiego stanu rzeczy jest coraz niższy poziom bezrobocia.

Według danych GUS z końca stycznia 2019 roku, stopa bezrobocia w Polsce wynosi 6,1 %.  Jak widać na poniższym wykresie poszczególne wartości nieco się różnią w zależności od konkretnych województw, jednak wyraźnie widać, że w porównaniu do ostatnich lat, coraz mniej osób ma problem ze znalezieniem zatrudnienia.

Poziom bezrobocia nierozerwalnie łączy się z czynnikami demograficznymi. Na przestrzeni ostatnich dziesięcioleci wyraźnie widać, że w latach kiedy roczniki z wyżu demograficznego wchodzą na rynek pracy, stopa bezrobocia gwałtownie rośnie. Po roku 1989 na rynek pracy wchodziło nieco ponad 2,5 mln osób. W 2004 r., kiedy Polska wchodziła do UE, było aż 3,5 mln bezrobotnych, a bezrobocie na poziomie 20%, powodując masową emigrację młodych ludzi. Ze względu na niską dzietność Polaków wyże demograficzne nie będą już tak liczne, jak miało to miejsce w przeszłości.

Trzeba zauważyć, że Polska jest jednym z najszybciej wyludniających się krajów świata. Eksperci szacują, że w 2050 nasza populacja zmniejszy się nawet o 15 % (spadek o 6 mln). Co za tym idzie, średnia wieku, która dziś wynosi 42 lata, za około 30 lat będzie już na poziomie 49 lat. Czynniki te sprawiają, że ilość osób w wieku produkcyjnym na rynku pracy będzie się stale zmniejszać.

Szacuje się, że już w 2025 będzie to nawet o 0,5 mln mniej niż obecnie, więc z dużym prawdopodobieństwem można stwierdzić, że problemy ze znalezieniem odpowiednich pracowników będą się w przyszłości jeszcze bardziej pogłębiać i dotykać coraz większej ilości firm.

Niskie bezrobocie oraz programy rządowe programy socjalne sprawiają, że coraz mniej osób szuka zatrudnienia na produkcji, gdzie praca jest często ciężka, monotonna i mało rozwojowa, a ze względu na powtarzalne i proste zadania, pracodawcy nie mają możliwości zaproponowania za nią wysokiego wynagrodzenia.

Problemem bywa też znalezienie wysoko wykwalifikowanych pracowników. Przykładem mogą być spawacze, którzy nie tylko muszą mieć odpowiednie wykształcenie, ale także zdolności manualne i odpowiednią motywację do pracy w ciężkich, często niebezpiecznych i szkodliwych dla zdrowia warunkach. Większość z nich nie ma problemu ze znalezieniem wysokopłatnej pracy na Zachodzie, co powoduje, że ich oczekiwania finansowe również są zbyt wysokie, jak na możliwości polskich przedsiębiorców.

Rozwój światowego rynku robotyki

Kolejnym czynnikiem, który mocno przemawia za inwestycjami w robotyzację, jest potrzeba utrzymania konkurencyjności na światowych rynkach. Polska gospodarka jest w dużej mierze zorientowana na eksport. Duże, światowe koncerny chętnie nawiązują współpracę z polskimi dostawcami, ponieważ nasze produkty charakteryzują się wysoką jakością i stosunkowo niską ceną.

Wynika to w dużej mierze z tego, że Polacy wciąż zarabiają mało za swoją pracę w porównaniu z innymi krajami. Jednak płace z roku na rok rosną, a niski pozom bezrobocia sprawia, że oczekiwania finansowe pracowników również się zwiększają. Nie każda firma może sobie pozwolić, aby je spełnić.

Ze względu na duże inwestycje w automatyzację i robotyzację produkcji na Zachodzie, konkurencyjność polskich przedsiębiorstw w postaci stosunkowo taniej siły roboczej będzie malała z roku na rok. Za kilkanaście lat może być coraz trudniej przebić się firmom, które  nie zdecydują się na wdrożenie robotów do swojej produkcji.

Rok 2017 był piątym rokiem z rzędu z najwyższym rocznym poziomem sprzedaży robotów, która wyniosła 381 000 sztuk na całym świecie. Wystarczy spojrzeć na dane z 2007 roku, kiedy światowa sprzedaż była na poziomie 60 000, aby zauważyć, w jak dużym tempie rośnie zainteresowanie robotyką. Specjaliści szacują, że jeśli takie tempo wzrostu się utrzyma, to w 2021 liczba sprzedawanych na całym świecie robotów osiągnie 630 000.

Blisko 70 % wszystkich robotów na świecie sprzedaje się w państwach azjatyckich. Największym rynkiem robotyki na świecie pozostają od lat Chiny,  z wynikiem 139 000 sprzedanych robotów w 2017 roku. Warto podkreślić, że od 2007 nastąpił tam 59% wzrost sprzedaży. Wiąże się to w dużej mierze z rządowym programem „Made in China 2025”, którego jednym z kluczowych sektorów jest właśnie robotyka. Celem programu jest wszechstronne unowocześnienie chińskiego przemysłu i gospodarki.

Do głównych założeń programu należy m.in. poprawa jakości chińskich wyrobów, a także oparcie przemysłu na innowacyjnych, przyjaznych środowisku metodach. Państwo zachęca swoich przedsiębiorców do stosowania robotów przemysłowych, co powoduje wzrost ilości wdrażanych robotów pochodzących zarówno od krajowych, jak i zagranicznych dostawców. Szacuje się, że więcej niż co trzeci robot na świecie został zainstalowany w Chinach.  Na drugim miejscu pod względem sprzedaży robotów znalazła się Japonia, za nią natomiast Korea.

Europa jest drugim pod względem ilości sprzedawanych robotów kontynentem – przypada na nią 17% światowej sprzedaży. W 2017 roku sprzedało się ich 66.000, co oznacza 19% wzrost w porównaniu do roku 2007. Wśród krajów europejskich najwyższą pozycję zajmują Niemcy, które znalazły się na piątym miejscu z wynikiem 21.400 robotów. Polska znalazła się w tym zestawieniu na dwudziestej pierwszej pozycji.

Jednak nie tylko ilość sprzedanych robotów mówi o nam o stopniu rozwoju robotyzacji w danym kraju.  Czynnikiem, który warto jeszcze wziąć pod uwagę jest gęstość robotyzacji, czyli liczba robotów przypadająca na 10 000 zatrudnionych osób. W Polsce według danych z 2017 było 36 robotów  przypadające na każde 10 000 pracowników. Tutaj też jesteśmy w tyle. W wysoko rozwiniętych krajach ten współczynnik jest na wysokim poziomie, ponieważ niewiele osób decyduje się na monotonną i mało rozwojową pracę na produkcji.

Jak widać, robotyzacja w Polsce przez ostanie 10 lat znacząco się rozwinęła. W 2017 sprzedało się u nas 1.891 robotów. Jest to dużo lepszy wynik niż w 2007 roku, kiedy mogliśmy się pochwalić liczbą 505 sprzedanych robotów, jednak  daleko nam do czołówki.

Wciąż wyprzedzają nas takie kraje jak Węgry czy Czechy. W 2018 roku polskie PKB było na poziomie 5%, szacuje się, że w latach 2019-2020 osiągnie ono wartość 3,5-4 %. Wyższe PKB świadczy o tym, że rośnie konsumpcja dóbr. Wobec tego można wyciągnąć wniosek, że seryjna produkcja w najbliższych latach będzie wciąż opłacalna.

Korzyści z wprowadzenia robotyzacji

Aby utrzymać się na rynkach światowych i być konkurencyjnym, ważne jest systematyczne zwiększanie wydajności pracy. Zakłady produkcyjne, które podejmują się dużych zamówień dla wielkich światowych koncernów, nie mogą pozwolić sobie na przestoje, a co za tym idzie, opóźnienia w produkcji i niedotrzymywanie terminów. Brak odpowiednio wykwalifikowanych ludzi, zwolnienia chorobowe, rotacja pracowników i wdrażanie w obowiązki nowych osóbto problemy, z którymi właściciele firm spotykają się na co dzień. Dodatkowo ważne jest utrzymanie niezmiennej i wysokiej jakości produktów, bez ponoszenia zbędnych kosztów. Zrobotyzowanie produkcji pomaga zaoszczędzić czas, zmniejszyć nakłady finansowe, redukuje ryzyko błędu, a także pozwala na wykonywanie zadań, które mogą być niebezpieczne dla człowieka.

---

 

Zrób pierwszy krok i dowiedz się więcej

 

---

 

Spowodowane niskim bezrobociem oraz czynnikami demograficznymi problemy ze znalezieniem wykwalifikowanej kadry, potrzeba konkurencyjności polskich produktów na światowych rynkach, powstawanie nowych zakładów produkcyjnych i modernizacja już istniejących sprawiają, że firmy produkcyjne coraz częściej inwestują w rozwiązania zrobotyzowane. Sprzedaż robotów na światowych rynkach w ostatnim dziesięcioleciu znacząco wzrosła, a prognozy przewidują, że w najbliższych latach wartości te będą coraz wyższe. Inwestowanie w robotyzację nie tylko rozwiązuje wiele problemów z którymi zmaga się polski przemysł, ale jest też synonimem rozwoju i wzmacniania potencjału fabryk i zakładów produkcyjnych.