FM Logistic inwestuje w autonomiczne roboty na magazynach

Model robota MIR 500 będzie współpracował z pracownikami magazynowymi przy transporcie palet i innych ładunków do wagi 500 kg. Główne założenie to odciążenie pracowników z czynności nieproduktywnych, poprawa bezpieczeństwa pracy i optymalizacja kosztów magazynowych. 

Chcąc budować przewagę konkurencyjną firmy oraz naszych klientów inwestujemy w innowacyjne rozwiązania, które są elastyczne, łatwe w obsłudze i dzięki temu efektywne kosztowo – mówi Alexandre Damie, Kierownik ds. Innowacji i Procesu, FM Logistic Central Europe – Technologia Mobile Industry Robots jest znacznie tańsza w użytkowaniu niż konkurencyjny koncept wózków samojezdnych AGV – w tym konkretnym przypadku to rozwiązanie ponad 2 razy tańsze niż AGV. 

Robot MIR 500 z łatwością omija przeszkody, jest elastyczny w stosowaniu i nie wymaga długich i pracochłonnych konfiguracji dzięki czemu jest prosty w obsłudze. Dzięki tworzonej przez robota mapie przestrzeni i wykorzystaniu sztucznej inteligencji, autonomiczne roboty mobilne bez pomocy człowieka potrafią dynamicznie nawigować i wybrać najdogodniejszą trasę jeszcze przed rozpoczęciem jazdy.  

Maszyna będzie samodzielnie pracowała w Centrum Dystrybucyjnym IKEA w Jarostach. Obecnie firma przeprowadza szkolenia pracowników magazynowych i osób, które będą nadzorować robota, a w ciągu kilku tygodni MIR 500 ma pracować już w pełni samodzielnie 24/24 i 7/7.

Realizacja zadań na rzecz naszego klienta, wymaga przewożenia znaczących ilości słupków pustych palet drewnianych ze względu na ich wykorzystanie w składowaniu w magazynach automatycznych. Jest to idealny proces do automatyzacji. Bieżące wdrożenie realizowane w centrum dystrybucyjnym polega na wkomponowaniu autonomicznego robota wożącego puste palety w strumień wewnętrznych przepływów towarów. – mówi Edyta Śmiechowicz, Dyrektor Platformy w Jarostach, FM Logistic CE i dodaje – W czasie przeprowadzonych przez nas testów robot przejechał ponad 60 km, zrealizował pomyślnie 180 misji, przewiózł ponad 1500 pustych palet. Udało się dzięki temu zoptymalizować przepływy zachowując pełne bezpieczeństwo pracujących i zagwarantować rentowność tej inwestycji.

Wdrożenie robota MIR w Centrum Dystrybucji IKEA w Jarostach to kolejny krok przy optymalizacji procesów, a także wprowadzaniu innowacyjnych rozwiązań do naszych operacji magazynowych – mówi Sebastian Kaczmarski, Central Fulfilment Operations Manager PL w IKEA. – Jest to również przykład wykorzystania synergii pomiędzy naszymi firmami oraz wspólna nauka nad poprawą i dostosowaniem procesów magazynowych do nowej rzeczywistości, czyli hybrydy pomiędzy procesami manualnymi i automatycznymi. – dodaje. 

Jest to już kolejne wdrożenie tego typu robota w FM Logistic realizowane wspólnie z dostawcami firmą ASTOR i ABZ Automatyka. W ubiegłym roku nieco mniejszy model – MIR 200 rozpoczął pracę na platformie logistycznej we Mszczonowie, gdzie wspiera operacje co-packingowe. Przewozi odpady powstałe przy produkcji, jak folie i kartony, do sortowni. Dziennie jeden taki pojazd pokonuje średnio dystans około 18,5 km, który wcześniej musieli przemierzać pracownicy. 

FM Logistic rozpatruje kolejne zastosowania dla autonomicznych robotów w innych jednostkach.

---

FM Logistic Central Europe jest częścią Grupy FM, globalnego lidera rozwiązań logistycznych powstałego we Francji, obecnego dzisiaj na 3 kontynentach, w 14 krajach na świecie. W regionie Centralnej Europy firma działa w 4 krajach: w Polsce, Czechach, na Słowacji i na Węgrzech. 

FM Logistic CE posiada 17 platform logistycznych, 30 magazyny przeładunkowe i zatrudnia ponad 5 500 pracowników. Dysponuje łącznie ponad 750 000 mkw. powierzchni magazynowej tworząc ponad 1 000 000 miejsc paletowych, a także flotą ok. 2 500 pojazdów. 

Jako czołowy operator logistyczny w regionie, firma oferuje swoim klientom usługi związane z magazynowaniem, składowaniem, co-manufacturingiem, co-packingiem oraz transportem i dystrybucją towarów. W ostatnich latach uwaga organizacji jest skoncentrowana na kompleksowych rozwiązaniach dla łańcucha dostaw wspierających klientów we wdrażaniu ich strategii omnichannel.

Robot MiR500 obniża koszty transportu w zakładzie Schneider Electric

Takie rozwiązanie przyczyniło się do optymalizacji logistyki wewnętrznej, obniżenia kosztów transportu i poprawy bezpieczeństwa.

Zadaniem, przed którym stanęli zarządzający, było obniżenie kosztów transportu wewnętrznego. W zakładzie w Bukownie pracuje ponad 300 osób, a jego powierzchnia to 5300 m2. Proces przewożenia gotowych wyrobów z linii produkcyjnych do magazynu realizowano z użyciem wózka AGV starego typu o relatywnie małym udźwigu. Nowe rozwiązanie miało usprawnić procesy logistyczne, zoptymalizować możliwości załadunku ciężarówek, ograniczyć liczbę zużywanych palet, a także zwiększyć poziom bezpieczeństwa.

Po zweryfikowaniu oferty rynkowej Schneider Electric zdecydował się na autonomicznego robota mobilnego MiR. Decyzja o wyborze MiR była podyktowana jego elastycznością, bezpieczeństwem pracy, udźwigiem i prostotą obsługi. MiR500 to robot mobilny przeznaczony do automatyzacji transportu palet i ciężkich ładunków o ładowności do 500 kg i osiągający prędkość do 7,2 km/h. Robota dostarczyła krakowska firma ASTOR specjalizująca się w systemach z zakresu automatyzacji i robotyzacji procesów produkcyjnych w przemyśle, partner Mobile Industrial Robots w Polsce. Od stycznia 2020 zakład Schneider Electric w pełni korzysta z możliwości autonomicznego robota mobilnego.

Dwie warstwy i ROI

Schneider Electric Industries Bukowno szacuje, że okres zwrotu z inwestycji w autonomicznego robota mobilnego MiR500 będzie szybki. Zakład jest w stanie redukować koszty logistyki wewnętrznej, koszty transportowe, a także liczbę zużywanych palet – na tej podstawi wyliczono ROI.

„Wdrożenie robota mobilnego, zdolnego do transportowania dwóch warstw produktów na jednej palecie, pozwoliło umieszczać więcej towaru w ciężarówce. W ten sposób redukujemy koszty transportu. Mniejsza jest także liczba zużywanych palet, co także ogranicza koszty”

mówi Agnieszka Należnik-Jurek, kierownik działu technicznego, Schneider Electric.

Roboty MiR są wykorzystywane także w zakładach Schneider Electric w Bułgarii, Francji i we Włoszech.

---

Robot w leasingu?

Inwestycja we flotę autonomicznych robotów mobilnych, usprawniających transport wewnątrz zakładu, nie musi wiązać się z dużymi nakładami środków na starcie. Wychodząc naprzeciw potrzebom rynku, firma MiR we współpracy z ASTOR, oferuje dodatkową formę finansowania, jaką jest leasing robota. Leasingowanie robotów staje się kosztem operacyjnym. To umożliwia klientom szybkie uzyskanie korzyści z robotów AMR, które automatyzują monotonne, powtarzalne i często ryzykowne zadania transportu materiałów – podopowiada Łukasz Mąka, Menedżer ds. robotów mobilnych MiR, ASTOR

---

Misja: wyższa wydajność transportu

Operator lub pracownik magazynu wprowadzają i zatwierdzają misje robota. Każda z misji widniejących w systemie Schneider Electric oznacza zadanie przetransportowania wyrobów z linii produkcyjnej do magazynu. Po otrzymaniu misji, robot pobiera pustą paletę z magazynu i jedzie z nią na produkcję. Następnie MiR500 odstawia pustą paletę na wolny stojak na palety, zabiera paletę pełną wyrobów gotowych i wraca z nią na magazyn. Jeżeli po dojechaniu do magazynu nie ma misji do wykonania, robot automatycznie odjeżdża i ładuje się.

„Stary układ AGV typu line follower nie pozwalał na żadne przedstawienie linii, za każdym razem wymagał przekonfigurowania całej operacji. Dzięki elastyczności robota MiR o wiele łatwiej i bez dodatkowych kosztów możemy przeorganizować przestrzeń wewnątrz zakładu, ponieważ do zmian nie musimy już korzystać z usług firmy zewnętrznej” – mówi Marcin Hat, inżynier ds. automatyzacji procesów produkcyjnych, Schneider Electric.

---

---

MiR500 pracuje przez całą dobę w systemie trójzmianowym. Robot pokonuje 8 typów pętli, każda z nich ma średnio 140 m. W ciągu jednej zmiany robot przejeżdża średnio 5,5 – 6 km. Jeśli zachodzi potrzeba jakiejkolwiek zmiany w misji robota, chociażby ze względu na drobne modyfikacje w layoucie, wszystkie zmiany są wykonywane przez pracowników.

Optymalizacja pracy robota

MiR500 wyposażony jest w moduł MiR Pallet Lift do podnoszenia, ułatwiający dźwiganie całych palet ze stelaża MiR Pallet Rack. Zainstalowane czujniki I/O połączone z siecią Wi-Fi przekazują na bieżąco pozycję robota. Pozwala to w sposób ciągły monitorować trasę transportowanych palet. W wykorzystywanym w Bukownie systemie kontroli SE Andon dostępne są informacje o wszystkich zamówieniach i misjach robota – pozwala to Schneider Electric optymalizować pracę. Narzędzie monitoruje na bieżąco wszystkie parametry urządzenia, takie jak czas ładowania, pokonany dystans i procent naładowania w różnych okresach czasu. Po kilku miesiącach Schneider Electric był w stanie na tyle zoptymalizować transport wewnętrzny, że możliwe było podłączenie robota MiR do jeszcze jednego procesu produkcyjnego.

Poprawa bezpieczeństwa

360 stopniowe lasery śledzące w sposób ciągły otoczenie wokół robota mobilnego gwarantują bezpieczeństwo. W porównaniu do wykorzystywanego wcześniej wózka AGV, który mógł przeoczyć obecność człowieka na swojej drodze, robot MiR pracuje w bezpieczny sposób w dynamicznym środowisku – wykrywa ludzi oraz maszyny i zatrzymuje się lub omija pracowników oraz przeszkody. Kamery 3D oraz skanery laserowe to standardowe wyposażenie robotów mobilnych MiR.

Bezpieczeństwo zwiększa także sygnalizacja dźwiękowa i świetlna. Tuż przed wjazdem do pomieszczeń z ludźmi MiR500 sygnalizuje dźwiękiem swoją obecność. Po odczekaniu zaprogramowanego czasu robot wjeżdża do pomieszczenia. MiR500 wyposażony został także w blue spot – niebieskie światło obowiązkowe dla poruszających się maszyn w Schneider Electric.

„Wdrożenie robota MiR zostało dobrze odebrane przez zespół inżynierów. MiR500 przewozi obecnie palety z towarem o masie do 400 kg, pracując na 3 zmianach, 24h na dobę. Korzyści dostrzegają zwłaszcza magazynierzy, według których obsługa robota MiR jest bardzo prosta, a webowy interfejs przyjazny dla użytkownika. Doceniają oni także ilość miejsca, którą udało się odzyskać po usunięciu wózków wykorzystywanych przez AGV” – mówi Marcin Hat.

O firmie Schneider Electric

Firma Schneider Electric jest liderem cyfrowej transformacji w zarządzaniu energią i automatyce. Oferuje cyfrowe rozwiązania i łączy najlepsze na świecie technologie energetyczne, automatykę w czasie rzeczywistym, oprogramowanie i usługi w ramach zintegrowanych rozwiązań dla domów, budynków, centrów danych, infrastruktury i przemysłu. Rozwija inteligentne i zintegrowane rozwiązania i technologie służące do zarządzania energią i procesami w bezpieczny, niezawodny, efektywny i zrównoważony sposób. W Polsce działa 5 zakładów produkcyjnych w następujących lokalizacjach: Bukowno, Mikołów, Szczecinek, Świebodzice i Tychy. Zakład Schneider Electric Industries Polska w Bukownie zajmuje się produkcją wyłączników aparatury niskich napięć, a także rozłączników i akcesoriów do tych produktów. Więcej informacji: https://www.se.com/pl/pl/  

Zrobotyzowana paletyzacja w firmie CEDAT: polska jakość i myśl techniczna oraz japońska precyzja

Historia firmy rozpoczęła się w 1991 roku od produkcji jednych z pierwszych na polskim rynku profesjonalnych zapraw klejących. Dopiero 2 lata później rozpoczęto produkcję Białej Masy Szpachlowej Cekol C-45, która w krótkim czasie stała się prawdziwym hitem rynkowym i zyskała ogromną popularność na rynku.

Aż 40 rodzajów produktów…

To właśnie od nazwy tego wyrobu, wygładzanie i wyrównywanie ścian zaczęto nazywać przymiotnikiem cekolowanie. Dzięki sukcesowi Cekol C-45, firma i marka Cekol mogła się rozwijać, wprowadzać nowy asortyment, udoskonalać produkcję. Obecnie Cekol ma w swojej ofercie ponad 40 różnego rodzaju produktów, stanowiących kompleksowe rozwiązanie dla budownictwa.

Zaprawy klejowe, gładzie, tynki, gipsy szpachlowe, zaprawy murarskie, tynkarskie, wylewki i posadzki oraz grunty – wszystkie powstają na podstawie własnych receptur, opracowanych przez wysokiej klasy specjalistów oraz na bazie najlepszych surowców i dodatków.

W swojej działalności oraz w produkcji materiałów firma stawia na jakość i dokłada wszelkich starań, aby wyroby były niezawodne oraz zawsze kojarzyły się z gwarancją najwyższej próby. Produkty marki Cekol wytwarzane są w 4 nowoczesnych zakładach na terenie Polski: w Gdańsku – przy siedzibie firmy, Gołdapi, Stawigudzie oraz w Bełchatowie.

Cel – robotyzacja

W związku z potrzebą obniżenia kosztów związanych z zatrudnieniem oraz z koniecznością uzyskania wysokiej jakości produktu finalnego, firma zdecydowała się na zakup robotów przemysłowych. Zakupiono łącznie pięć stanowisk, wyposażonych w roboty Kawasaki, by w każdym z zakładów Cekol znalazło się przynajmniej jedno. Zadaniem wybranego rozwiązania miało być paletyzowanie worków raz wiader z różnorodnymi produktami marki Cekol. Za wdrożenie czterech z pięciu wspomnianych stanowisk odpowiedzialna jest firma RMA Sp. z o.o. Piąte zaimplementował RAFIZ.

Dzięki precyzji robotów Kawasaki bezpieczeństwo wykonywanych operacji wzrosło, a do obowiązków załogi pozostało jedynie należyte zasypywanie produktów oraz przygotowywanie palet do wysyłki.

Gdańsk, jako macierzysta lokalizacja, otrzymał pierwsze zrobotyzowane stanowiska do paletyzacji. Na jednym znajduje się robot ZD130S, paletyzujący worki o wadze 20 kg i 40 kg, wyposażony w chwytak widłowy – elementy wykonawcze stanowiska sterowane są za pomocą sterownika PLC.

Drugie stanowisko służy do paletyzacji worków 5- i 10-kilogramowych. Rozwiązanie wykorzystane w tej aplikacji to robot Kawasaki FS30N z chwytakiem na podciśnienie, który dostarczyła firma Schmalz. RMA Sp. z o.o., znając możliwości robotów Kawasaki, zdecydowała się zrezygnować ze sterownika PLC – wszystkie elementy wykonawcze sterowane są bezpośrednio z robota. Wykorzystano możliwość uruchamiania do pięciu programów w wątkach, działających równolegle z programem głównym.

Wprowadzono również możliwość wybierania miejsca na palecie, od którego robot ma zacząć układać worki – numer worka na warstwie oraz numer warstwy. Poprawne stosowanie tej opcji pozwala na uzupełnienie niedokończonych palet. Firma Cedat Sp. z o.o. posiada duży wachlarz produktów, dlatego RMA Sp. z o.o. już na samym początku została postawiona przed trudnym zadaniem: każdy wyrób zachowuje się w inny sposób w worku, stąd konieczność zmiany ustawień robota w zależności od produktu. Przezbrojenia, jak i wybór miejsca, od którego robot ma zacząć układać worki oraz możliwość podglądu sygnałów wejściowych, realizowane są dzięki I/F panelowi na Teach Pendancie robota Kawasaki.

Rozwiązanie w Bełchatowie – wyposażone jest również w robota FS30N – nie różni się niczym od tego w Gdańsku, poza tym, że paletyzowane są worki o wadze tylko 5 kg. W tej lokalizacji wyzwaniem było przede wszystkim przygotowanie właściwych schematów układania worków na paletach – mimo to, RMA Sp. z o.o. uruchomiła stanowisko już po 4 dniach od dostawy sprzętu.

Kolejnym zakładem, w którym zaimplementowano roboty Kawasaki był ten zlokalizowany w miejscowości Stawiguda, gdzie Cedat produkuje materiały płynne, zamknięte w wiadrach – łączna waga jednostkowego paletyzowanego towaru waha się od 5 do 20 kg. Wymaganie postawione przed firmą RMA nie pozwalało na chwytanie wiader za wieczka ze względu na możliwość ich rozszczelnienia lub wręcz otwarcia w trakcie szybkich ruchów robota.

Rozwiązaniem okazało się przenoszenie za pomocą trójpalczastego chwytaka Schunk, który można przezbroić, w zależności od produktu, na trzy średnice. Największym wyzwaniem w tym projekcie była konieczność układania – także za pomocą robota – papierowej przekładki pomiędzy warstwami wiader. Efekt osiągnięto dzięki dołożeniu opuszczanych ramion z przyssawkami zasilanymi eżektorem firmy PIAB.

Ostatnia realizacja firm Cedat i RMA to stanowisko w Gołdapi. Aplikacja jest podobna do tych z Gdańska i Bełchatowa, ponieważ paletyzowane są worki o wadze 25 kg – przenosi je chwytak podciśnieniowy firmy Schmalz. Większa masa worka spowodowała konieczność zastosowania robota Kawasaki ZD50N oraz rezygnacji z eżektora i zastąpienia go pompą próżniową. Dodatkowym utrudnieniem był niewytwarzany w innych zakładach produkt – z tej racji należało przygotować dodatkowy chwytak z możliwością jego łatwego przezbrojenia.

Korzyści wynikające z robotyzacji

Wszystkie zrobotyzowane stanowiska paletyzacyjne pozwoliły firmie Cedat Sp. z o.o. na zwiększenie wydajności linii produkcyjnej przy jednoczesnym zapewnieniu wysokiej jakości produktu finalnego. Ponadto zastosowane nowoczesne rozwiązania zwiększyły znacznie stabilność finansową firmy i pozwoliły na zmniejszenie kosztów związanych z zatrudnieniem pracowników.

Dzięki precyzji robotów Kawasaki bezpieczeństwo wykonywanych operacji wzrosło, a do obowiązków załogi pozostało jedynie należyte zasypywanie produktów oraz przygotowywanie palet do wysyłki. Warto dodać, że właściwe wykorzystanie aplikacji w robotach Kawasaki pod kątem programowania, pozwala zredukować koszty implementacji takich stanowisk poprzez rezygnację ze sterowników PLC do kontrolowania procesu, co czyni całą inwestycję jeszcze bardziej opłacalną.

WITOLD KICIŃSKI Dyrektor ds. produkcji, Cedat Sp. z o.o.

TOMASZ KOŁODZIEJSKI Kierownik d/s Technicznych, Cedat Sp. z o.o.

TOMASZ PIEKARSKI Robotyk, RMA Sp. z o.o.