Automatyzacja procesu spawania – korzyści dla każdej branży

Automatyzacja przeobraża wszystkie gałęzie przemysłu. Maszyny coraz częściej wyręczają wykwalifikowanych specjalistów, choćby w takich obszarach jak spawanie. Jakie korzyści przynosi ten trend?

To prawda, że trend ten jest coraz bardziej wyraźny. Jednym z powodów są na pewno braki kadrowe. Jest coraz mniej wykwalifikowanych pracowników, także spawaczy, chętnych do podjęcia pracy w przemyśle. Innym powodem są niewątpliwe korzyści jakie niesie automatyzacja. Obecnie programowanie robota spawalniczego jest równie proste jak obsługa smartfona. Aby się tego nauczyć potrzeba przede wszystkim chęci i otwartej głowy. Bardzo często po 2-3 dniach szkoleniach w ASTOR Robotics Center i pracy z robotami nasi klienci są w stanie generować proste ścieżki, a przy naszym wsparciu z czasem bardziej skomplikowane. Przyjazny interfejs maszyn do automatycznego spawania powoduje, że nawet dla małego wolumenu produkcyjnego i dużej zmienności produkcji automatyzacja procesu spawania ma coraz większy sens.

Czy automatyzacja procesu spawania przynosi korzyści w każdej branży, czy może w niektórych te korzyści są bardziej widoczne?

Na pewno w branży metalowej czy okołometalowej korzyści są najbardziej oczywiste: zwiększenie wydajności, większa powtarzalność, większa kontrola mocy wytwórczych, optymalizacja technicznych kosztów wytworzenia. Coraz częściej widzę jednak, że korzyści mogą odnosić firmy niezależnie od branży, nawet niewielkie firmy, z którymi współpracujemy, inwestując w robotyzację spawania, mocno popychają swój biznes do przodu. Zyskują nowe zlecenia, zwiększają zatrudnienie,  inwestują w nowe hale. To naprawdę budujące bo często zwraca się uwagę tylko na te najbardziej oczywiste korzyści dotyczące usprawnienia procesu, a warto spojrzeć szerzej i dostrzec, że robotyzacja procesów spawania może mieć duży wpływ na rozwój całego biznesu.

 

Czy współczesne zakłady przemysłowe dostrzegają te korzyści i rzeczywiście masowo stawiają na robotyzację procesów spawalniczych?

Zdecydowanie tak. Jeszcze przed dekadą projekty automatyzujące spawanie dotyczyły głównie firm produkujących wybrane towary w bardzo dużych wolumenach, nawet w dziesiątkach tysięcy sztuk. Dzisiaj na takie projekty decydują się firmy, które nawet nie mają jeszcze swojego produktu. To pokazuje, jak wzrosła i jak dalej rośnie świadomość kadry naszych klientów w zakresie znaczenia automatyzacji procesów spawania.  Obserwujemy też, że nasi klienci nabierają coraz większych kompetencji w tym obszarze i po pewnym czasie stają się samowystarczalni w dodawaniu nowych detali i obsłudze istniejących. Łatwość obsługi, normalizacja cen, dostępność konkretnych rozwiązań i szybka realizacja zamówień sprawiają, że wiele firm, które wcześniej nie rozważały wdrożenia robotów spawalniczych, decydują się na zakup nawet z dnia na dzień.

 

A gdybyśmy mogli bardziej konkretnie powiedzieć jakie innowacyjne rozwiązania mogą przekonać klientów do inwestycji w automatyzację procesów spawania? Co Państwo możecie im zaoferować?

Myślę, że najbardziej innowacyjne i pionierskie jest nasze podejście do obsługi klientów i zaspokajania ich potrzeb. Zbudowaliśmy ogólnopolski zespół zajmujący się wyłącznie realizacją projektów spawalniczych, kompetentny i dynamiczny. Projektujemy rozwiązania „szyte na miarę” ale mamy też gotowe,  czekające w magazynie. Jednym z nich jest na przykład cela na ramie H bardzo popularna na rynku. Od momentu złożenia zamówienia do zajarzenia łuku potrzebujemy dwóch tygodni.

To teraźniejszość, a jak będzie zmieniać się obszar automatyzacji procesów spawania w najbliższej przyszłości, jakie rozwiązania wzbogacą ofertę ASTOR?

Z pewnością będziemy podążać w kierunku inteligentnej robotyzacji. Będziemy oferować łączenie rozbudowanych funkcji software’owych ułatwiających programowanie robotów, ale również działać w obszarze optymalizacji konwencjonalnej robotyki spawalniczej. Już teraz nasze cele spawalnicze wyposażone są w panele HMI z aplikacją pokazującą ilość wyprodukowanych sztuk, czas pracy, rodzaj zlecenia. Kolejny krok to integracja z systemami software’owymi pracującymi u klientów i rozwój tych systemów. Dalej, łączenie konwencjonalnej robotyki z mobilną. Wyobrażam sobie ponadto, że w przyszłości oprzyrządowanie może być transportowane do celi za pomocą robotów MiR lub AGILOX zamiast konwencjonalnym wózkiem widłowym. Będziemy się starali jeszcze bardziej kompleksowo podchodzić do projektów, bo tego oczekują od nas klienci.

ZWM WARAKSA: w co inwestować na produkcji w branży metalowej?

O firmie

ZWM Waraksa to rodzinna firma z 30-letnimi tradycjami, która specjalizuje się w branży konstrukcji metalowych. Bardzo szybko rozwinęła swoją działalność na rynku krajowym, jak i zagranicznym. Firma działa usługowo i stawia na długofalową współpracę z partnerami biznesowymi.

Do kluczowych grup produktów, które produkuje, należą m.in. bramy, wsporniki, ogrodzenia, balustrady i wózki bagażowe. Firma produkuje elementy cynkowane lub malowane – zgodnie z życzeniem klienta.

Oferta obejmuje również usługi, takie jak obróbka CNC, cięcie laserowe oraz montaż. Wieloletnie doświadczenie w spawaniu oraz jakość wykonywanych konstrukcji sprawiły, że ZWM Waraksa systematycznie poszerza swoją działalność, odważnie wprowadzając innowacje technologiczne. 

Firma ZWM Waraksa doskonale dopasowuje się do potrzeb rynku. Stawia na ciągły rozwój i optymalizację produkcji. Te filary doprowadziły firmę do podjęcia wyzwania, jakim było zautomatyzowanie produkcji. Jako kontrahenta wybrano firmę ASTOR, której jeden z oddziałów ma siedzibę w Gdańsku. Działające tam Centrum Kompetencyjne Spawania konsultowało projekt robotyzacji i wsparło jego przygotowanie i realizację w ZWM Waraksa. 

Geneza robotyzacji spawania

W czerwcu 2021 roku w zakładzie w Suwałkach zagospodarowano nową halę pod pierwsze stanowisko z robotem spawalniczym marki Kawasaki Robotics. Zautomatyzowano system bram, zamontowano suwnice do łatwiejszego przenoszenia ciężkich detali, a także wdrożono wózki transportowe do przewożenia wielkogabarytowych konstrukcji metalowych.

 

„Z powodu usługowego profilu firmy i różnorodności wytwarzanych detali, robotyzacja spawania wymagała zaangażowania naszego zespołu w dostosowaniu procesów produkcyjnych. Inwestycja w pierwsze stanowisko z robotem Kawasaki poprawiła wydajność średnio o 50%. Dzięki temu możemy realizować jeszcze więcej zamówień. Po pół roku zakupiliśmy drugie stanowisko. Zaczęliśmy coraz mocniej skalować robotyzację”

opowiada Artur Waraksa, Prezes Zarządu ZWM Waraksa.

Wdrożona cela spawalnicza została indywidualnie dostosowana do specyfiki produkcji klienta. Cechuje ją uniwersalność w doborze technologii spawania oraz elastyczność pod kątem przezbrojenia na dowolny detal.

„Pierwsza uniwersalna cela zrobotyzowana wyposażona jest w dwa pozycjonery (obrotniki) współpracujące z robotem spawalniczym Kawasaki. Stanowisko przystosowane jest do produkcji różnych detali z dowolnego materiału”

mówi Szymon Habecki, Kierownik Projektu po stronie ASTOR.

Zrobotyzowanie spawania zwiększyło jakość spoin konstrukcji metalowych i zmniejszyło czas potrzebny na wykonanie finalnego elementu.

„Warto podkreślić, że czas wdrożenia pierwszego stanowiska wyniósł 3 tygodnie. Jako firma staramy się dynamicznie dopasowywać do potrzeb klientów i wspierać w realizacji ich celów. Doświadczenie naszego zespołu i zaangażowanie klienta w przygotowanie inwestycji umożliwia robotyzację małoseryjnej produkcji”

mówi Przemysław Drzymała, Menedżer ds. zrobotyzowanego spawania ASTOR.

ASTOR dostarcza gotowe stanowiska zrobotyzowane – w tym także do spawania – oraz wspiera technicznie we wdrożeniu i nauce obsługi. Projekt stanowiska jest indywidualnie dostosowany do specyfiki produkcji klienta, ale z założenia zawsze jest uniwersalny dla różnych technologii spawania oraz elastyczny pod kątem przezbrojenia na dowolny detal.

Korzyści z tego płynące skłoniły prezesa firmy Waldemara Waraksę do wdrożenia kolejnego robota Kawasaki Robotics do hali produkcyjnej już w styczniu 2022 roku.

Najnowsza cela spawalnicza stworzona została z myślą o obróbce elementów wielkogabarytowych o wadze do 1,5 tony. Stanowisko składa się z robota Kawasaki Robotics, toru jezdnego do przemieszczania się robota i osprzętu spawalniczego.

Zastosowanie dodatkowego toru jezdnego umożliwiło stworzenie dwóch 6-metrowych pól roboczych i przełożyło się na płynność wymiany detalu oraz zachowanie ciągłości produkcji. Specjalnie przygotowane niecki pozwalają na wygodny załadunek i rozładunek produktu. Łatwość użytkowania zapewnia aplikacja na panel operatorski.

Robotyzacja znacznie podniosło poziom bezpieczeństwa i komfort pracy pracowników. Pracownicy czują się bezpiecznie, pracując przy celach spawalniczych, ponieważ osłonięci są sterowanymi pneumatycznie przesłonami, a także dzięki zastosowanemu systemowi antykolizyjnemu i responsywnemu oprogramowaniu informującego operatora o wszelkich zmianach w działaniu robota.

Wszystkie te zmiany wpłynęły na polepszenie warunków pracy osób zatrudnionych w ZWM Waraksa. Kontakt z nowoczesnymi technologiami umożliwił rozwój zawodowy i wzrost kompetencji pracowników. W efekcie operatorzy nadzorują proces i kontrolują jego efekty, a inżynierowie tworzą programy spawalnicze przy wsparciu specjalistów z firmy ASTOR.

Autor:
Karolina Radgowska, ASTOR Gdańsk