Jak inicjować zmianę technologiczną – Nowy numer magazynu „Biznes i Produkcja” już dostępny

W bloku okładkowym zebraliśmy teksty pogłębiające zagadnienie zmiany technologicznej zarówno w wymiarze kompetencji lidera, jak i w kontekście czterech głównych pionów technologii przemysłowych: robotyki, automatyzacji, oprogramowania przemysłowego i intralogistyki. Mam nadzieję, że przygotowany materiał okaże się interesujący nie tylko dla liderów zmiany, ale też wszystkich zarządzających produkcją.

A co konkretnie można w nim znaleźć?

W tekście „Sztafeta innowacji – osobowość i kompetencje liderów zmiany” Agnieszka Politańska, dyrektor ds. rozwijania pracowników i członek zarządu ASTOR, prezentuje profil psychologiczny lidera zmiany, oraz akcentuje fakt, że transformacja jest zawsze grą zespołową. W artkule „Na jakie potrzeby w firmach produkcyjnych odpowiada automatyzacja” Stefan Życzkowski założyciel i współwłaściciel firmy ASTOR, przewodniczący rady strategicznej wskazuje wyzwania przed jakimi lider zmiany stanie, gdy będzie chciał realizować projekty z obszaru automatyzacji. Przedstawia też korzyści jakie może przynieść firmie automatyzacja. Analogiczne teksty dotyczące robotyzacji, oprogramowania przemysłowego i intralogistyki to: „Dlaczego twoja firma potrzebuje robotyzacji” Andrzeja Garbackiego, „Co firmom produkcyjnym dają nowoczesne rozwiązania intralogistyczne” Adama Pajdy, „Co zyskują firmy dzięki oprogramowaniu przemysłowemu” Marka Zamojskiego.

W numerze przygotowaliśmy też liczne historie sukcesu: przykłady firm, które dzięki zmianie technologicznej mogły wejść na wyższy poziom konkurencyjności poprawiając nie tylko wyniki finansowe, ale też komfort pracy załogi.

Zachęcam do lektury,

Paweł Górecki
Redaktor naczelny

Jak technologie mogą wpływać na wyniki finansowe?

Serdecznie zapraszamy na webinar, zaplanowany na wtorek 05.11.2024 na godzinę 14:00, na którym zaprezentowane i omówione zostaną wyniki raportu:

Najważniejsze wnioski z raportu dotyczą dwóch obszarów. Po pierwsze pokazują stopień zaawansowania technologicznego polskich przedsiębiorstw FMCG i ich sposób patrzenia na nowe rozwiązania. Po drugie wskazują na korelacje pomiędzy wykorzystaniem pewnych grup rozwiązań, a lepszymi wynikami finansowymi.

Jak zaawansowane technologicznie są przedsiębiorstwa produkcyjne z branży FMCG?

Tylko 1/3 z nich w pełni wykorzystuje możliwości systemu MES (Manufacturing Execution System) – rozwiązania do optymalizacji zarządzania procesami produkcyjnymi.

Prawie połowa (47%) badanych przedsiębiorstw jest początkujących w zakresie automatyzacji procesów intralogistycznych, co oznacza, że opiera je głownie na pracy ludzkiej i nie korzysta z systemów automatycznego transportu oraz robotów mobilnych.

Ponad 30% nie używa narzędzi cyfrowych do optymalizacji efektywności energetycznej, czyli minimalizacji wpływu firmy na środowisko w ramach inicjatyw ESG (Enviromental, Social and Governance).

Tylko 3% firm korzysta na poziomie zaawansowanym z algorytmów sztucznej inteligencji AI czy data science do optymalizacji. Aż 93% firm nie ma wiedzy, czym są cyfrowe bliźniaki i jak je wykorzystać do rozwoju firmy.

Jak technologie wpływają na biznes?

Jeśli chodzi o korelację pomiędzy wykorzystaniem nowych technologii a wynikami finansowymi warto wskazać, że firmy zaawansowane technologicznie lepiej kontrolują zyski, co oznacza, że zawirowania rynkowe w mniejszym stopniu wpływają na ich wyniki finansowe. Dodatkowo takie przedsiębiorstwa szybciej odbudowują się po okresie dekoniunktury. Firmy zaawansowane technologicznie mają też wyższy zwrot na aktywach obrotowych niż pozostałe, a jednocześnie mają niższy wskaźnik rotacji zapasów (im niższy tym lepszy).

Chcesz uzyskać więcej informacji dotyczących wpływu technologii na wyniki finansowe przedsiębiorstw?

Raz jeszcze zapraszamy także na premierę raportu 5.11 o godz. 14:00 pod poniższym linkiem:

Jak kontrolować jakość w Przemyśle 4.0?

Przemysł 4.0 charakteryzuje się integracją nowoczesnych technologii, takich jak Internet Rzeczy (IoT), sztuczna inteligencja (AI), big data oraz robotyka, w procesach produkcyjnych. Efektem tej integracji jest gromadzenie dużej ilości danych, których analiza może przyczynić się do podwyższenia jakości, zarówno produkt końcowego jak samego procesu produkcji.

W Przemyśle 4.0 kontrola jakości nie jest jednak tylko etapem końcowym, ale integralną częścią całego procesu. Dzięki zastosowaniu nowoczesnych technologii, możliwe jest monitorowanie jakości na każdym etapie, co pozwala na szybkie wykrywanie i eliminowanie problemów zanim negatywnie wpłyną na jakość całej partii czy zaburzą dalsze etapy procesu. Dzięki nim możliwa jest także ciągła optymalizacja.

Zalety nowoczesnej kontroli jakości:

• Zwiększona dokładność: Nowoczesne systemy kontroli jakości są w stanie wykryć nawet najmniejsze odchylenia od normy.
• Oszczędność czasu i kosztów: Automatyzacja procesów kontroli jakości redukuje czas potrzebny na przeprowadzanie inspekcji oraz zmniejsza liczbę wadliwych produktów, co obniża koszty produkcji.
• Poprawa efektywności: Monitorowanie procesów w czasie rzeczywistym pozwala na szybkie reagowanie na problemy, co zwiększa efektywność całego procesu produkcyjnego.
• Zwiększona satysfakcja klienta: Produkty o wyższej jakości przekładają się na większe zadowolenie klientów, korzyści reputacyjne dla firmy, a co za tym idzie lepszą pozycję konkurencyjną na rynku.

Jak to może wyglądać w praktyce?

Jakie technologie współtworzące przemysł 4.0 wspierają kontrolę jakości?

Internet Rzeczy (IoT)

Urządzenia IoT umożliwiają zbieranie danych w czasie rzeczywistym z maszyn i procesów produkcyjnych. Dzięki temu można na bieżąco monitorować parametry takie jak temperatura, ciśnienie czy wilgotność, co pozwala na szybkie reagowanie na wszelkie odchylenia od normy. Nadmierne drgania maszyny mogą sygnalizować zbliżającą się awarię, co może przełożyć się na jakość produktu i procesu. Dane zbierane dzięki czujnikom IoT pozwalają więc coraz częściej na optymalizację pracy urządzeń i systemów, aby do takiego pogorszenia jakości nie dochodziło. Zadanie to ułatwia rozwiązanie Control room, które pozwala zbierać zwizualizowane dane z systemów IoT w jednym miejscu i monitorować cały proces pod kątem jakości.

Historia sukcesu:
Firmie Tweetop udało się skutecznie wykorzystać IoT oraz systemy gromadzenia danych do usprawnienia procesu produkcji komponentów instalacji centralnego ogrzewania i wody użytkowej, co przełożyło się między innymi na podniesienie jakości.

Sztuczna inteligencja (AI)

Algorytmy AI mogą analizować ogromne ilości danych, identyfikując wzorce i anomalie, które mogą wskazywać na problemy z jakością. Dzięki uczeniu maszynowemu, systemy te mogą także przewidywać potencjalne awarie i proponować działania zapobiegawcze, ale też w inteligentny sposób dopasowywać się do potrzeb procesowych i rynkowych optymalizując procesy.

Historia sukcesu:
Taki właśnie cel osiągnięto w jednej z przepompowni w Wodociągach Miasta Krakowa, gdzie sztuczna inteligencja pozwoliła zoptymalizować pracę systemu pomp uzależniając jego nastawy między innymi od warunków pogodowych, a tym samym poprawić jakość usług świadczonych przez przedsiębiorstwo.  

Big Data

Analiza dużych zbiorów danych pozwala na identyfikację trendów i wzorców, które mogą być niewidoczne przy tradycyjnych metodach kontroli jakości. Dzięki temu możliwe jest ciągłe doskonalenie procesów produkcyjnych. Dzięki danym możliwe jest też stworzenie cyfrowej kopii maszyny, rozwiązania, czy całej linii produkcyjnej – tzw. cyfrowego bliźniaka – co pozwala testować rozmaite warianty i zadbać o najwyższą jakość już na etapie projektowania rozwiązania.

Historia sukcesu:
Dzięki wykorzystaniu systemu AVEVA MES kompleksowo zbierającego dane, firma LOTOS Asfalt optymalizuje produkcję i zużycie mediów oraz dba o jakość produktów.

Robotyka

Nowoczesne roboty są wyposażone w czujniki i systemy wizyjne, które umożliwiają dokładną kontrolę jakości produktów. Roboty mogą pracować z dużą precyzją i powtarzalnością, co minimalizuje ryzyko błędów. Coraz częściej dzięki systemom wizyjnym i sztucznej inteligencji roboty mogą dokonywać inspekcji przenoszonych komponentów czy gotowych produktów.

Historia sukcesu:
Ponad 95% produkcji Kuźni Polskiej idzie na eksport. W firmie postawiono na robotyzację obsługi maszyn CNC i pras, aby zapewnić najwyższą jakość produktów na konkurencyjnych rynkach. Wykorzystano między innymi aplikacje do tzw. bin-pickingu z systemem wizyjnym 3D.

Jakość 4.0 to więcej niż technologia

Samo wdrożenie nowych technologii, choć pomaga dbać o jakość, często nie wystarcza. Dowodzą tego liczne doświadczenia praktyków, jak i opracowania teoretyczne. Jak wynika na przykład z badań przeprowadzonych przez Boston Consulting Group przeprowadzonych we współpracy z Deutsche Gesellschaft für Qualität (DGQ), by skutecznie zapewniać jakość, poza wykorzystaniem nowoczesnych rozwiązań, konieczne jest zbudowanie kultury organizacyjnej nastawionej na jakość.

Badacze przeprowadzili ankiety wśród kadry zaradzającej, w tym menedżerów odpowiedzialnych za utrzymanie jakości, z 221 firm z całego świata reprezentujących 18 branż produkcyjnych, między innymi spożywczą, przemysłową, medyczną czy farmaceutyczną.

Wśród badanych zaobserwowano dwie główne postawy. Pionierów proaktywnie dbających o zachowanie jakości przez wprowadzanie nowych rozwiązań oraz naśladowców kopiujących rozwiązania dostępne na rynku.

Pionierzy i naśladowcy różnili się w ocenie największych wyzwań w obszarze kontroli jakości. Obie grupy wskazywały brak cyfrowych umiejętności i talentów jako największy problem, ale pionierzy uważali go za poważniejszą barierę. Kolejne wyzwania dla pionierów to: przestarzałe systemy, fragmentacja danych jakościowych oraz integralność i jakość danych. Naśladowcy z kolei wskazywali na niejasną strategię cyfrową, brak kultury jakości i przestarzałe systemy. Różnice te sugerują, że wyzwania związane z technologią i danymi stają się bardziej widoczne przy rosnącym zaawansowaniu projektów skoncentrowanych na jakości, podczas gdy problemy strategiczne i kulturowe powstrzymują naśladowców przed zainicjowaniem działań w tym obszarze.

Cyberbezpieczeństwo

Dbanie o ochronę zasobów informatycznych przed zewnętrzną ingerencją jest nisko oceniane jako wyzwanie związane z zapewnieniem wysokiej jakości produkcji, choć w rzeczywistości może być ono większym problemem, często bagatelizowanym lub pozostawianym działom IT. Nasilające się ataki cybernetyczne sprawiają, że firmy zostają narażone na utratę danych oraz przestoje, co odbija się na jakości produkcji. Organizacje muszą więc starannie oceniać podatności, współpracować z ekspertami, aby zapobiegać problemom i szybko rozwiązywać sytuacje kryzysowe.

Ludzie i umiejętności

Badani zgodzili się co do tego, że sukces we wdrażaniu wysokich standardów jakości zależy od inwestowania w ludzi i rozwijania odpowiednich umiejętności. Liderzy zarządzania jakością stają się kluczowi, a najważniejsze umiejętności to komunikacja, zarządzanie zmianą oraz strategiczne planowanie. Również współpraca pomiędzy zarządem, działami IT i audytorami wewnętrznymi jest istotna. Ważni są także analitycy danych, choć obecnie stanowią oni część zarządzania jakością tylko w 19% firm.

W przyszłości zmniejszy się rola inspektorów jakości i testerów na rzecz analityki i automatyzacji. Wyzwanie stanowi brak ekspertów do analizy danych. Firmy potrzebują również umiejętności zarządzania projektami, procesami. Aby uzupełnić te braki wiele firm skupia się na podnoszeniu kwalifikacji obecnych pracowników ze względu na trudności w rekrutacji osób z odpowiednimi umiejętnościami cyfrowymi.

Strategia implementacji

W podsumowaniu autorzy raportu z badań, przekonują, że aby skutecznie wdrażać wysokie standardy jakości w dobie Przemysłu 4.0, firmy powinny przyjąć uporządkowane podejście obejmujące:

1. Identyfikację i priorytetyzację punktów problemowych.
2. Testowanie i skalowanie przypadków użycia technologii do zapewnienia jakości.
3. Opracowanie wizji i mapy drogowej.
4. Zapewnienie technologii i danych.
5. Rozwój wymaganych umiejętności.
6. Zarządzanie zmianami.
7. Budowanie kultury jakości.

Dekada Przemysłu 4.0: transformacje, wyzwania, perspektywy

Ewolucja Technologii

Termin Przemysł 4.0 (w oryginale Idustrie 4.0) został po raz pierwszy użyty w czasie targów w Hannowerze w 2011. Po wypracowaniu szczegółowych rekomendacji, trafił do masowej świadomości w roku 2014 podczas Światowego Forum Ekonomicznego oraz międzynarodowych targów przemysłowych Hanover Messe. Można więc umownie przyjąć, że już od dekady koncepcja Przemysłu 4.0 aktywnie przeobraża świat technologii wytwórczych. Podczas ITM Industry Europe, imprezy odbywającej się w dniach 4-7 czerwca na terenie Międzynarodowych Targów Poznańskich, będzie można zobaczyć, gdzie Przemysł 4.0 jest dzisiaj i gdzie będzie w najbliższej przyszłości.

Pierwsze lata ery Przemysłu 4.0 były okresem intensywnego rozwoju technologicznego. Wprowadzenie do hal fabrycznych Internetu Rzeczy (IoT), sztucznej inteligencji (AI), zaawansowanej robotyki w tym robotów współpracujących z ludźmi (cobotów), analizy dużych zbiorów danych oraz druku 3D stało się fundamentem dla nowej jakości w produkcji i zarządzaniu. Wydajność, elastyczność i jakość procesów produkcyjnych znacząco wzrosły dzięki automatyzacji i optymalizacji. To z kolei coraz częściej zaczęło przekładać się na wyniki finansowe przedsiębiorstw. Co więcej, dla firm uzbrojonych w rozwiązania spod znaku Przemysłu 4.0, czasy kryzysów (Covid-19, wojna w Ukrainie) okazały się mniej dotkliwe niż w przypadku pozostałych przedsiębiorstw.

Przemysł Inteligentny i Cyfrowy

Koncepcja Przemysłu 4.0 zakłada, że rozmaite systemy cyfrowe komunikują się i współpracują w czasie rzeczywistym. To już nie tylko koncepcja, ale coraz częściej codzienność wielu zakładów wytwórczych. Inteligentne maszyny i urządzenia skomunikowane ze sobą umożliwiają produkcję na żądanie, minimalizując odpady i koszty. Możliwe jest szybkie przezbrajanie linii produkcyjnych i wytwarzanie krótkich serii produktów, co pozwala nadążyć za zmieniającymi się potrzebami klientów. Dodatkowo inteligentne systemy umożliwiają ograniczenie kosztów napraw i przestojów przewidując incydenty i pozwalając zastosować środki zapobiegawcze zanim one nastąpią. Systemy monitorujące zapewniają pełną transparentność procesów, umożliwiając szybkie reagowanie na ewentualne problemy.

Transformacja środowiska pracy

Przemysł 4.0 nie tylko zmienił sposób produkcji, ale także przekształcił środowisko pracy. Ludzie pracują teraz obok robotów, które wspomagają ich w codziennych zadaniach. Umiejętności cyfrowe stały się kluczowe, a kadra zarządzająca musiała dostosować się do nowej rzeczywistości, opartej na analizie danych i podejmowaniu decyzji wspieranych przez sztuczną inteligencję. Tak jak w przypadku wielu rewolucyjnych zmian początkowo pojawiły się obawy, że zautomatyzowane systemy będą wypierać ludzi z rynku pracy. Okazało się jednak, że ze względu na pewne trendy demograficzne i brak pracowników, technologia okazała się raczej wybawieniem niż zagrożeniem.

Wyzwania i Bariery

Mimo znaczących korzyści, Przemysł 4.0 stawia również przed nami wiele wyzwań. Gdy maszyny i systemy są połączone w sieci, problemem może być zapewnienie bezpieczeństwa cybernetycznego. Ponadto, automatyzacja sprawia, że firmy chcąc zapewnić kadry do obsługi nowych rozwiązań nowoczesne przedsiębiorstwa muszą stawiać na rozbudowane programy szkoleniowe.

Perspektywy na przyszłość

Nadchodzące lata przyniosą z pewnością kolejne innowacje i wyzwania. Rozwój sztucznej inteligencji, dalsza integracja systemów oraz rosnące znaczenie zrównoważonego rozwoju będą kształtować Przemysł 4.0. Przed nami dalsze poszukiwanie optymalizacji, elastyczności i minimalizacji wpływu na środowisko naturalne. Jednakże, aby osiągnąć pełny potencjał tej rewolucji, konieczne jest ciągłe dostosowywanie się i innowacje, zarówno technologiczne, jak i organizacyjne.

Targi ITM Industry Europe pozwalają spojrzeć na obecny kształt branży przemysłowej i otwierające się przed nią perspektywy. To szczególna impreza branżowa, integrująca firmy z Europy środkowej, pozwalająca liderom z branży przemysłowej wymieniać doświadczenia i transferować wiedzę do rynku. 

Na targach ITM od lat śledzi się światowe trendy w przemyśle. W tym roku światowej klasy wystawcy z zakresu obróbki metali, rozwiązań dla produkcji, automatyzacji i robotyzacji szykują nowoczesne maszyny, technologie oraz premierowe rozwiązania. Hasło: Innowacje, Technologie i Maszyny czyli w skrócie ITM w pełni oddaje ducha targów ITM INDUSTRY EUROPE. Tutaj inwestorzy przyjeżdżają zobaczyć zrobotyzowane stanowiska pracy i technologiczne nowinki oraz sprawdzić jak mogą wykorzystać je w swoich firmach. Dzięki interaktywnej ekspozycji wystawców targi będą pulsować życiem. W pawilonach powstaną sceny dla pokazów, konkursów i gorących debat. Będzie dużo praktyki i prezentacji sprawdzonych rozwiązań. Równolegle odbywać się będą targi Kooperacji Przemysłowej Subcontracting oraz Targi Logistyki i Magazynowania MODERNLOG.”

Zachęcamy do uczestnictwa i do odwiedzenia stanowiska ASTOR w hali 5, pod numerem 30.

Innowacyjność w branży produkcyjnej

Współczesna branża wytwórcza stale się zmienia, ze względu na postęp technologiczny, zaburzenia łańcuchów dostaw i oczekiwania klientów. W efekcie innowacyjność stała się kluczowym elementem sukcesu dla firm działających w tym sektorze, umożliwiając im zdobywanie przewag konkurencyjnych także na globalnym rynku.

Innowacyjność zyskuje na znaczeniu przede wszystkim dlatego, że tradycyjne metody i procesy produkcyjne ustępują miejsca nowoczesnym technologiom, takim jak automatyzacja, sztuczna inteligencja, internet rzeczy (IoT) czy wszelkie, szeroko rozumiane technologie cyfrowe, będące komponentami tzw. Przemysłu 4.0. Firmy, które wdrażają te rozwiązania, zyskują przewagę konkurencyjną poprzez zwiększenie efektywności, obniżenie kosztów produkcji oraz poprawę jakości oferowanych produktów. Liderzy w dziedzinie implementacji nowych rozwiązań to także liderzy w wymiarze biznesowym. Dokumentuje to choćby program Latarnie Przemysłu 4.0.

Czynniki innowacji

Ważnym elementem innowacyjności w branży produkcyjnej jest również adaptacja do zmieniających się potrzeb rynku oraz szybka reakcja na trendy konsumenckie. Dzięki innowacyjnym podejściom producenci są w stanie szybko dostosować swoją ofertę do zmieniających się preferencji klientów oraz reagować na nowe wyzwania rynkowe. Przykładem może być rosnące zapotrzebowanie na produkty ekologiczne, które wymaga wprowadzenia nowych, bardziej zrównoważonych metod produkcji.

Innowacyjność w branży produkcyjnej obejmuje także aspekty związane z zastosowaniem nowych materiałów oraz metod projektowania. Dzięki rozwojowi nauki i technologii producenci mają dostęp do coraz lepszych i bardziej zaawansowanych materiałów, które pozwalają na tworzenie produktów o wyższej jakości, większej trwałości oraz nowatorskim designie. Ponadto, nowoczesne metody projektowania, takie jak druk 3D czy symulacje komputerowe, umożliwiają szybszy i bardziej precyzyjny proces tworzenia nowych produktów.

Jednym z kluczowych czynników determinujących innowacyjność w branży produkcyjnej jest także kultura organizacyjna oraz zaangażowanie pracowników. Firmy, które stawiają na rozwój kompetencji swoich pracowników, promują kreatywność oraz umożliwiają eksperymentowanie z nowymi pomysłami, często osiągają lepsze wyniki innowacyjne. Innowacyjność nie powinna być postrzegana jako jednorazowe wydarzenie, lecz jako ciągły proces, który wymaga zaangażowania całego zespołu.

Katalizatorem innowacyjności we współczesnych firmach często jest też współpraca między firmami oraz instytucjami naukowymi w kontekście innowacji. Partnerstwa biznesowe oraz transfer wiedzy pomiędzy sektorem prywatnym a akademickim mogą prowadzić do powstania nowych technologii, rozwiązań oraz produktów, które mogą mieć znaczący wpływ na rozwój branży produkcyjnej.

Firmy, które są otwarte na nowe pomysły oraz gotowe do eksperymentowania z różnymi rozwiązaniami, często osiągają sukces na rynku poprzez wprowadzenie nowatorskich produktów lub usprawnienie istniejących procesów produkcyjnych.

Podsumowując, innowacyjność stała się nieodłącznym elementem działalności w branży produkcyjnej, pozwalając firmom na utrzymanie konkurencyjności oraz osiąganie sukcesów na globalnym rynku. Wprowadzanie nowatorskich rozwiązań, adaptacja do zmieniających się potrzeb klientów oraz promowanie kultury innowacji w organizacji to kluczowe elementy, które mogą przynieść realne korzyści dla firm działających w tym sektorze. W erze dynamicznych przemian technologicznych i rynkowych innowacyjność staje się nie tylko cechą pożądaną, lecz wręcz niezbędną dla przetrwania i rozwoju przedsiębiorstw produkcyjnych.

Dlatego właśnie „Licencja na innowacyjność” jest hasłem zbliżającej się konferencji Biznes i Produkcja, odbywającej się w Hotelu Arłamów i w siedzibie SPLAST w Krośnie w dniach 16-17 kwietnia 2024. Serdecznie zachęcamy do udziału. 

Więcej informacji: tutaj.

Czy w Twojej fabryce jest miejsce dla druku 3D?

PG: Pierwszy w Polsce budynek, który powstał dzięki wykorzystaniu technologii addytywnych powstał w Wyszkowie, dzięki rozwiązaniom przygotowanym przez firmę Rebuild. Proszę opowiedzieć o historii tego projektu. 

WR: Tak, obiekt został stworzony na zamówienie firmy McDonald’s i stanął przy 500-ej restauracji otwartej przez tę firmę w Polsce, a przy okazji w 25 rocznicę rozpoczęcia działalności McDonalds’s w naszym kraju. Inwestorowi zależało na tym, aby przygotować coś wyjątkowego. Nie mieliśmy jeszcze doświadczenia w budowaniu dużych obiektów przy wykorzystaniu rozwiązań addytywnych, dlatego postanowiliśmy zacząć od budynku technicznego.

Przygotowaliśmy specjalną drukarkę do drukowania betonem, która dzięki rozwiązaniom kratownicowym (wykorzystaliśmy kratownice estradowe) mogła objąć cały obrys planowanego obiektu. Do Wyszkowa przyjechaliśmy wczesnym popołudniem i zaczęliśmy montaż. Wieczorem byliśmy już gotowi do rozpoczęcia drukowania. Sam druk rozpoczął się następnego dnia rano. Ze względu na wiatr pojawił się mały kłopot z mieszanką. Okazało się, że wiatr nadmiernie ją wysuszał. Po dodaniu większej ilości wody do mieszaki problem udało się rozwiązać. Ponieważ beton ma relatywnie wysoką masę i wolno zastyga, w pierwszym rzucie zatrzymaliśmy drukowanie, gdy konstrukcja sięgnęła wysokości 40 cm. Nie chcieliśmy, aby doszło do utraty nośności najniższych warstw. Następnego dnia, już pewniejsi, że ryzyko jest niewielkie wydrukowaliśmy 75 cm. Pojawiały się różne kłopoty, m. in. z pompą do betonu, a samą drukarkę trzeba było dokaliborować, jednak mimo to, cała konstrukcja była gotowa w ciągu trzech dni.

 

To niedużo, ale ponieważ to był pionierski projekt należy się spodziewać, że przy kolejnych ten czas byłby jeszcze krótszy, czy tak?

Następny projekt zrealizowaliśmy wkrótce potem. Dostaliśmy zlecenie wydrukowania trzech budynków o powierzchni ok. 7 metrów kwadratowych każdy, zlokalizowanych obok siebie o wyjątkowo grubych ścianach, ale o różnych strukturach. Budowle te miały posłużyć do testów palności. Testy te jeszcze nie zostały przeprowadzone. W tym projekcie uznaliśmy, że aby najefektywniej gospodarować zasobami konieczne jest zrealizowanie go w trybie ciągłym, zmianowym. Całość zajęła 28 godzin. W przyszłości będzie można nie tylko realizować takie projekty szybciej, ale też z większym rozmachem. Nie ma przeszkód, żeby z wykorzystaniem technologii addytywnych budować obiekty wyższe i o większej powierzchni. Beton, którego używamy ma wytrzymałość na ściskanie na poziomie 30 Mpa (megapaskali), a beton komórkowy powszechnie używany w budownictwie ok. 2 MPa. Oczywiście są jeszcze pewne ograniczenia prawne. Nie istnieje certyfikacja budowli realizowanych dzięki technologiom addytywnym, ale jeśli konstruktor przeliczy siły działające na dany obiekt stworzony w technologii druku 3D i podpisze się pod projektem, taki budynek może powstać i być legalnie użytkowany. Jeśli wiec przedsiębiorstwa rozważają rozbudowę swojej działalności tworzenie obiektów technicznych, a docelowo także tych użytkowych, powinny rozważyć technologie addytywne.

 

 

Druk 3D w budownictwie wydaje się ciekawą alternatywą dla tradycyjnych technik budowlanych, ale w produkcji przemysłowej chyba zadomowi się szybciej, a wręcz już tam się zadomawia. Proszę powiedzieć jakie zastosowania są najpowszechniejsze?

Liderem wykorzystania druku 3D jest branża motoryzacyjna. Drukuje się coraz więcej skomplikowanych podzespołów samochodowych. Do najpowszechniejszych zastosowań należy prototypowanie. Oczywiście mówimy tu o druku z wykorzystaniem FDM, czyli termoplastycznch tworzyw sztucznych, ale coraz częściej także o druku metalem, czy żywicami. Niektóre części mogą powstać wyłącznie z wykorzystaniem technologii przyrostowych, bo z żadnym narzędziem nie da się podejść w środek bryły, by tam uzyskać pożądany kształt. Rozwiązania te sprawdzają się także np. przy tworzeniu tzw. struktur przekładkowych, czyli przy wykonywaniu takich materiałów kompozytowych, które mają dwie silne warstwy zewnętrzne i lekki rdzeń pomiędzy nimi. 

Inny obszar zastosowania technologii addytywnych to lotnictwo, gdzie często pojawia się potrzeba stworzenia struktur kompozytowych o określonej elastyczności, a jednocześnie wytrzymałych i lekkich. W tym zastosowaniu sprawdza się na przykład struktura typu honeycomb (plaster miodu). Chodzi o układ wsporników wypełniających np. skrzydło, które kształtem przypominają puste w środku plastry miodu. Technologia druku 3D pozwala precyzyjnie zaprojektować taką strukturę, zagęścić ją lub rozrzedzić, dobierając wymagane parametry i redukując masę całkowitą.

 

Kolejny obszar, niezwykle obiecujący, jeśli chodzi o wykorzystanie technologii przyrostowych to medycyna. Wszelkie implanty, protezy dzięki technologiom przyrostowym mogą być dopasowane do konkretnego pacjenta. Można na przykład zeskanować kość i dopasować do niej ortezę wydrukowaną na drukarce 3D. Mój siedmioletni syn złamał niedawno rękę i mieliśmy kłopot ze zdobyciem ortezy. Z jakiegoś powodu produkcja ortez dla dzieci jest nieopłacalna. Gdyby wykorzystać druk 3D można by takie ortezy przygotowywać na życzenie, w dowolnym rozmiarze. Kolejny przykład to drukowanie przymiarów pozwalających chirurgowi na zaplanowanie operacji, tak aby dokonać precyzyjnych cięć. Oczywiście druk 3D sprawdza się też w stomatologii, pozwalając przygotowywać modele implantów i implanty.

 

Zdaje się, że istnieje też możliwość zastosowania druku 3D do rozmaitych napraw czy usprawnień istniejących już przedmiotów bądź urządzeń. 

Kiedyś zepsuła mi się drukarka atramentowa. Było to mechaniczne uszkodzenie związane ze zużyciem trybików plastikowych. Dzięki drukarce 3D mogłem takie trybiki zrobić, wymienić i zaoszczędzić na serwisie. Miłośnicy klocków Lego, niekoniecznie dzieci, często znajdują się w sytuacji, w której brakuje im klocka określonego rodzaju. Zdarza się, że można go dokupić, ale jako część drogiego zestawu. Wydrukowanie klocka na drukarce 3D załatwia sprawę.

Druk 3D może też służyć do przystosowania istniejących obiektów do nowych funkcji czy specjalnych wymagań użytkowników. Z firmą ANV Production brałem udział w projekcie, którego celem było przystosowywanie mebli do potrzeb osób niepełnosprawnych. Jest wiele rodzajów niepełnosprawności, a z każdym wiążą się inne ograniczenia. Masowa produkcja mebli dla osób z niepełnosprawnościami jest więc niemożliwa. Potrzeba personalizacji sprawia, że dzięki drukowi 3D można dopasować klamki, uchwyty, rączki czy inne rozwiązania umożliwiające korzystanie z mebli do potrzeb konkretnych osób.

 

Spróbujmy może przenieść się do środowiska przemysłowego. Załóżmy, że menedżer produkcji, zastanawia się nad inwestycją w rozwiązania z obszaru druku 3D. Jakie korzyści mogłaby mu przynieść ta inwestycja, w wymiarze czasu i efektywności?

Jeśli na potrzeby zakładu produkcyjnego chcemy szybko wykonać prototyp jakiegoś rozwiązania to nie ma lepszej technologii. Dzięki prototypom oceniamy estetykę końcowego produktu, robimy testy użytkowe, pokazujemy grupie fokusowej, by zebrać feedback, dzięki czemu możemy szybko wysondować rynek i zbadać przyszłe możliwości komercyjne w kontekście danego produktu. Możemy łatwo tworzyć formy, które są niepowtarzalne, co pozwala nam dotrzeć do klientów, którzy cenią sobie unikalność, a są to często osoby zamożne.

Warto też zwrócić uwagę, że dzięki technologiom przyrostowym można znacząco poprawić elastyczność produkcji, czyli np. bardzo szybko zmieniać asortyment. Wyobraźmy sobie sytuację, w której inwestujemy bardzo duże środki w linię montażową produktu, który staje się niemodny, a klienci przestają go kupować. Wtedy zostajemy z infrastrukturą, która być może nawet jeszcze nie zdążyła się spłacić, a to oznacza poważne zagrożenie dla płynności finansowej całej organizacji. Aby zapobiegać takim scenariuszom warto postawić na produkcję z wykorzystaniem druku 3D. Tu szybko można wykonać nie tylko prototyp, ale też krótkie serie produktu, co do którego istnieje podejrzenie, że może szybko zejść z rynku. Można ponadto szybko zoptymalizować produkt zanim uruchomimy pełnoskalową produkcję seryjną, tak by uniknąć sytuacji spadku zainteresowania albo tak zaplanować docelową produkcję, dzięki testom wykonanym z użyciem druku 3D, by móc łatwo modyfikować docelowy produkt w przyszłości.

 

To bardzo ciekawy wątek, bo rynki stają się coraz bardziej elastyczne. Zmiana stała się ich cechą charakterystyczną zwłaszcza w kontekście konfliktów geopolitycznych, pandemii, a co za tym idzie zerwanych łańcuchów dostaw. 

Tak, to coraz większe wyzwanie dla zakładów produkcyjnych. Duży Fiat produkowany był mniej więcej przez 30 lat. Teraz żaden model samochodu (w danej generacji) nie jest produkowany dłużej niż przez 10 lat. Najczęściej okres pomiędzy generacjami to 5-6 lat, a i tak w międzyczasie robi się tzw. liftingi. Tak jest ze wszystkimi produktami, co dla wytwórców oznacza konieczność dokonywania częstych przezbrojeń linii produkcyjnych.

Jeśli chodzi o zerwane łańcuchy dostaw, obecnie już nie jest z nimi tak źle, jak jeszcze przed kilkoma miesiącami, ale i tak postawienie na druk 3D daje nam pewność, że np. w projektach badawczo rozwojowych nie zabraknie nam podzespołów. Technologie addytywne mogą stanowić swoisty backup logistyczny.

 

A jak jest z kosztami tego typu rozwiązań, jakie są trendy?

Obserwujemy rosnącą przystępność tego typu rozwiązań i rosnące zainteresowanie nimi. Wynika ono częściowo z faktu, że na świecie stale rośnie liczba ludności, a coraz mniej osób ma kompetencje potrzebne do tworzenia rozmaitych dóbr, w tym tych pierwszej potrzeby. System kształcenia „produkuje” ludzi o bardzo wysokich kompetencjach, czy z wiedzą ogólną, a jednocześnie wiele osób ma wykształcenie podstawowe. To oznacza, że pośrodku mamy przepaść. Brakuje ludzi o kompetencjach zawodowych czy technicznych. To oznacza także, że technologie ułatwiające automatyzację, czy wyręczające ludzi w tych zadaniach wytwórczych będą coraz bardziej w cenie.

Koszt drukarki 3D może nie jest niski, choć wciąż maleje, ale na zakup należy spojrzeć jak na inwestycję. Kiedy drukarka już działa, to generuje minimalne koszty – w gruncie rzeczy koszt lokalu, materiału do druku, prądu. Co więcej nie wymaga ciągłej obsługi, więc nie trzeba zatrudniać dodatkowych pracowników. W dłuższym horyzoncie czasowym jest to więc inwestycja opłacalna. Wprawdzie druk 3D nie zastąpi wielkoskalowej produkcji seryjnej, bo metody przyrostowe nie gwarantują tak dużej prędkości wytwarzania, ale może być cennym uzupełnieniem linii produkcyjnej niosącym dodatkową wartość biznesową.

 

5 zasad zarządzania fabryką – algorytm Elona Muska

Elon Musk, współzałożyciel firm takich jak PayPal, SpaceX i Tesla, najbogatszy człowiek na świecie, znany jest z tego, że nie tylko dąży do stworzenia wyjątkowych produktów, czy do realizacji dalekosiężnych wizji, ale też z tego, że mocno angażuje się w projektowanie, budowę i optymalizację swoich zakładów produkcyjnych. Dzięki swojemu podejściu do zarządzania produkcją rzucił wyzwanie całej branży motoryzacyjnej, sprawiając, że obecnie Tesla jest najczęściej kupowanym samochodem na świecie.

Niekiedy metody Muska wydają się kontrowersyjnie, a jego charakter bywa trudny, niemniej jednak jego podejście do zarządzania produkcją jest bez wątpienia warte uwagi.

W wydanej właśnie i już bestsellerowej biografii pt. Elon Musk, Walter Isaacson pisze, że początkowo przedsiębiorca kładł nacisk na automatyzację każdego procesu. Takie podejście nie przynosiło jednak spodziewanych efektów. Dopiero gdy zrozumiał, że wiele czynności najpierw należy zoptymalizować by móc je automatyzować, efektywność jego fabryk wystrzeliła w kosmos. Doszło nawet do tego, że Musk wyrzucał z hal fabrycznych maszyny, gdy okazywało się, że ludzie wykonujący te same zadania mogą być bardziej efektywni. Nie rezygnował z automatyzacji i robotyzacji, bo w firmach tak zaawansowanych technologicznie jak SpaceX czy Tesla byłoby to przeciw-skuteczne. Starał się tylko zrozumieć, jak automatyzować z głową. Pod wpływem swoich doświadczeń opracował zestaw zaleceń dotyczących zarządzania produkcją znany jako algorytm. Oto jak w swojej książce przedstawia go Isaacson.

Algorytm

W trakcie spotkań z załogą zakładów produkcyjnych, czy to w Tesli, czy w SpaceX, Musk ma w zwyczaju recytować niczym mantrę zbiór zasad, które sam określa mianem algorytmu.

Algorytm powstał w efekcie trudnych i przytłaczających doświadczeń związanych z próbami gwałtownego zwiększenia efektywności fabryk Tesli w Nevadzie i Femont w 2018 roku. Menedżerowie Muska słyszeli algorytm już tyle razy, że czasami usta same otwierają im się, gdy Musk wymienia kolejne zasady. Wygląda to jak liturgia, w trakcie której powtarzają za swoim kapłanem słowa modlitwy. Sam Musk twierdzi, że w kwestii algorytmu jak zdarta płyta, ale te pięć zasad, pięć przykazań warto powtarzać do znudzenia.

1. Kwestionuj każde zalecenie. 

Zalecenia dotyczące tego jak należy wykonywać dane zadanie powinny mieć przypisane nazwisko osoby, która je wymyśliła i wprowadziła. Nigdy nie przyjmuj zaleceń od jednostek takich jak dział prawny czy dział bezpieczeństwa. Trzeba znać nazwisko konkretnej osoby, która stworzyła dane zalecenie, a następnie trzeba je zakwestionować. Nieważnie jak mądra jest ta osoba. Zalecenia tworzone przez mądrych ludzi są najbardziej niebezpieczne, bo nikt nie ma śmiałości ich kwestionować. Ale trzeba to robić, nawet jeśli zalecenie pochodzi ode mnie. Gdy już zakwestionujesz zalecenie, spraw by było mniej głupie.

2. Usuń, każdą część czy proces, który da się usunąć. 

Później możesz je przywrócić. Jednak, jeśli nie przywrócisz 10% z usuniętych wcześniej części i procesów, będzie to oznaczać, że nie usunąłeś wystarczająco dużo.

3. Upraszczaj i optymalizuj.

Ten krok powinien nastąpić po drugim. Jest powszechnym błędem, że firmy próbują upraszczać i optymalizować części czy procesy, które w ogóle nie powinny istnieć.

4. Przyspiesz cykl produkcyjny.

Każdy proces można przyspieszyć, ale rób to tylko jeśli przeszedłeś przez pierwsze trzy kroki. W Tesli niepotrzebnie traciłem czas na przyspieszanie procesów, które co zrozumiałem później, powinny zostać usunięte.

5. Automatyzuj na końcu.

Wielki błąd jaki popełniłem w Nevadzie i Fremont polegał na tym, że zacząłem automatyzować każdy krok, zamiast zaczekać nim wszystkie zalecenia zostaną zakwestionowane, części, procesy i niedociągnięcia pousuwane.

Zwłaszcza te dodatkowe zasady pokazują specyficzne podejście do zarządzania Elona Muska i jego charakter. Być może w Twojej fabryce, niektóre z nich byłyby trudne do przyjęcia, warto jednak je poznać, by wiedzieć jak skomplikowaną kwestią jest zwiększanie wydajności w zakładach produkcyjnych na pierwszej linii rewolucji technologicznej oraz jak podchodzić do zagadnień automatyzacji i robotyzacji, by osiągać największe zwroty z inwestycji.

Książka Elon Musk, na razie w wersji anglojęzycznej do kupienia:
https://www.amazon.com/Elon-Musk-Walter-Isaacson/dp/1982181281/ref=sr_1_1?crid=LDWVQC0W7UBF&keywords=walter+isaacson&qid=1695051110&sprefix=walter%2Caps%2C237&sr=8-1

Jak uzyskać pieniądze z KPO na robotyzację i cyfryzację dużych firm?

Ministerstwo Aktywów Państwowych ogłosiło konkurs dla dużych przedsiębiorstw, w ramach którego można uzyskać wsparcie dla przedsięwzięć związanych z robotyzacją, sztuczną inteligencją lub cyfryzacją procesów, technologii, produktów lub usług, realizowany w ramach inwestycji A2.1.1 z Krajowego Planu Odbudowy i Zwiększania Odporności (KPO).

https://www.gov.pl/web/aktywa-panstwowe/inwestycje-wspierajace-robotyzacje-i-cyfryzacje-w-przedsiebiorstwach–tryb-konkursowy

Jak i kiedy składać wniosek?

Wnioski od przedsiębiorców przyjmowane są od 06 lipca 2023 do 14 września 2023 roku. Rozstrzygnięcie naboru ma następować po 90 dniach od daty złożenia wniosku, choć termin ten może być wydłużany.

Wniosek można złożyć za pośrednictwem Elektronicznej Skrzynki Podawczej Ministerstwa Aktywów Państwowych na platformie ePUAP, adres: /MAktywow/SkrytkaESP.

Wcześniej należy go wypełnić z wykorzystaniem formularza stanowiącego załącznik nr 2 do regulaminu.

O szczegółach pisaliśmy na: https://www.astor.com.pl/biznes-i-produkcja/miliard-zl-z-kpo-na-robotyzacje-duzych-zakladow-produkcyjnych/ 

Jaka będzie wysokość wsparcia?

Dofinansowanie będzie dotyczyć projektów o wartości mieszczącej się w przedziale od 8 do 140 mln. Wysokość dofinansowania do 50%, w zależności od miejsca realizacji inwestycji.

Alokacja finansowa ze środków unijnych wynosi ogółem 2 009 925 414 zł (dwa miliardy dziewięć milionów dziewięćset dwadzieścia pięć tysięcy czterysta czternaście złotych), w tym na przedsięwzięcia wybrane w otwartym konkursie 1 004 962 707 zł (jeden miliard cztery miliony dziewięćset sześćdziesiąt dwa tysiące siedemset siedem złotych).

ASTOR, firma od 35 lat realizująca projekty w obrębie cyfryzacji, robotyzacji, sztucznej inteligencji i szeroko rozumianego przemysłu 4.0 może być partnerem w realizacji inwestycji.

 

Udział procentowy dofinansowania zależeć będzie od lokalizacji inwestycji i wahać się będzie w przedziale od 15% do 50% kosztów netto – zgodnie z powyższą mapą.

FENG – jak pozyskać finansowanie dla Przemysłu 4.0

FENG – co to takiego?

FENG to program operacyjny UE podzielony na działania, dzięki któremu przedsiębiorcy mogą uzyskać dotacje na badania, rozwój, innowacje i inwestycje. To największy ogólnokrajowy program wsparcia dla przedsiębiorców. Kluczowy jego element to Ścieżka SMART. Składa się na nią siedem modułów: dwa obowiązkowe i pięć fakultatywnych.

Przedsiębiorstwa z sektora MŚP, zainteresowane udziałem w naborze, muszą uwzględnić w swoich wnioskach jeden z dwóch modułów obligatoryjnych: moduł B+R lub moduł wdrożenie innowacji. Duże muszą zawsze mieć w projekcie moduł prac B+R. Ponadto do wyboru są moduły fakultatywne:

• infrastruktura B+R (inwestycje w infrastrukturę badawczą, np. utworzenie lub rozbudowa centrów badawczych);
• cyfryzacja;
• zazielenienie (transformacja w kierunku gospodarki obiegu zamkniętego);
• internacjonalizacja (promocja zagraniczna produktów lub usług przedsiębiorstwa);
• kompetencje (doskonalenie kompetencji pracowników i osób zarządzających).

Możliwe jest złożenie wniosku o dofinansowanie projektu obejmującego wszystkie siedem modułów. Poszczególne moduły mogą być realizowane jeden po drugim jako poszczególne działania. Przedsiębiorca może również dobierać do projektu moduły, w których będzie realizował działania niekoniecznie powiązane z pracami B+R czy wdrożeniem innowacji.

W rezultacie wsparcie jest dostępne dla kompleksowych projektów obejmujących następujące obszary:

Poza Ścieżką SMART są inne programy, takie jak Kredyt technologiczny, który wystartował 23 marca i Kredyt ekologiczny, który jeszcze nie jest dostępny.

Szczegółowy opis programu można znaleźć na stronie: https://www.nowoczesnagospodarka.gov.pl/strony/dowiedz-sie-wiecej-o-programie/o-programie/

Dlaczego FENG jest dobrym rozwiązaniem dla firm produkcyjnych?

Pozwala dofinansować koszty prac B+R związanych z opracowaniem nowych produktów/technologii oraz inwestycji np. w budowę/rozbudowę zakładów produkcyjnych. Szczególnie atrakcyjny jest moduł cyfryzacja. Pozwala w dłuższej perspektywie wzbogacić linie produkcyjne o nowoczesne rozwiązania z obszarów takich jak:

• analityka danych i optymalizacja produkcji;
• robotyzacja linii produkcyjnych;
• oprogramowania obniżające koszty prototypowania i wprowadzania nowych produktów;
• Internet rzeczy;
• cyfrowy bliźniak;
• systemy zwiększające cyberbezpieczeństwo;
• wykorzystywanie dużych zbiorów danych i zaawansowanej analityki w procesie produkcji.

O dofinansowanie mogą ubiegać się mikro, małe średnie i duże przedsiębiorstwa. Dla wielu mniejszych i średnich podmiotów dofinansowanie, a następnie wdrożenie innowacyjnych rozwiązań może być sposobem na wejście na wyższy poziom rozwoju i znaczne zwiększenie skali działalności. Dla dużych, na wzmocnienie swojej pozycji konkurencyjnej.

Jakie korzyści może przynieść FENG firmom produkcyjnym?

Pozwala obniżyć wysokość nakładów inwestycyjnych poprzez wykorzystanie dofinansowania do realizacji inwestycji. W rezultacie pozwala przy niższych nakładach poszerzyć park technologiczny, a tym samym zwiększyć konkurencyjność przedsiębiorstwa.

Jak ubiegać się o dotacje?

Dotacje są przyznawane w procedurach konkursowych. To oznacza, że trzeba przygotować i złożyć wniosek w danym konkursie. Następnie wniosek jest oceniany zgodnie z kryteriami oceny obowiązującymi w konkursie i od ich spełnienia zależy uzyskanie dotacji. Wnioskodawca składa wniosek wyłącznie za pomocą LSI:

Duże firmy – https://lsi2.ncbr.gov.pl/logowanie

MŚP – https://lsi.parp.gov.pl/auth

Na co mogą zostać przeznaczone fundusze w zakładach produkcyjnych?

Od nabycia nieruchomości, przez roboty i materiały budowlane, do środków trwałych (sprzęt, maszyny produkcyjne, wyposażenie zakładów itp.) po WNIP-y (np. oprogramowanie do produkcji).

Na jakie kwoty można liczyć?

Jest to zależne od rodzaju projektu, wielkości firmy i lokalizacji projektu. Inne będą intensywności dla projektów B+R, a inne dla inwestycyjnych.

Dla przykładu Intensywność wsparcia programów B + R obrazuje poniższa tabela:

 

Dla projektów inwestycyjnych wsparcie jest różne w różnych regionach kraju:

 

W jakim czasie można skorzystać z FENG?

FENG to program na perspektywę na lata 2021-2027, wystartował w lutym. Obecne nabory w 2023 r. to pierwsze nabory w ramach programu.

Harmonogram na 2023 r. jest dostępny na stronie: https://www.nowoczesnagospodarka.gov.pl/media/113949/harmonogram_FENG_11.pdf

W razie pytań prosimy o kontakt na adres mateusz.markowski@crido.pl.

Trendy w produkcji 2023

Pandemia Covid-19, będąca sporym wstrząsem dla branży produkcyjnej jeszcze nie wygasła, a już wojna za naszą wschodnią granicą i związane z nią niedobory surowców, zerwane łańcuchy dostaw, kryzys energetyczny i inflacja, przyniosły szereg nowych problemów, z którymi na co dzień muszą zmagać fabryki i zarządzający nimi menedżerowie. Aby pokazać, w którym kierunku te zmagania mogą pójść i jak zmieni się branża wytwórcza, opisujemy pięć trendów, które naszym zdaniem w największym stopniu wpłyną na nią w tym roku:

Produkt jako usługa

Product as a Service to sposób dostarczania wartości klientowi poprzez wypożyczanie mu pewnych rozwiązań wraz z pełnym wsparciem serwisowym. Taki model biznesowy kontrastuje z podejściem, które dominowało przez lata, a polegało na tym, że klient kupował rozwiązanie, stawał się jego właścicielem i po jego stronie było wdrożenie, serwisowanie i dbanie o jakość pracy systemu.

Dla współczesnych klientów ten model przestał być atrakcyjny i to w wielu obszarach. Obecnie osoby, które poszukują rozrywki decydują się na abonament na platformach streamingowych zamiast kupować filmy czy muzykę na płytach. Firmy potrzebujące floty pojazdów, coraz częściej korzystają z wynajmu długoterminowego samochodów co daje im większą elastyczność i możliwość dopasowania do bieżących potrzeb.

Taki model siłą rzeczy przenika też do branży produkcyjnej i to na dwa sposoby. Po pierwsze współczesne firmy produkcyjne coraz częściej zamiast udostępniać swoje towary w ramach jednorazowej sprzedaży, zmieniają model biznesowy i przechodzą na szereg mniejszych transakcji, związanych z udostępnianiem sprzętu, serwisowaniem go i unowocześnianiem. Dodatkowo model Product as a Service pozwala firmom produkcyjnym na zbieranie danych na temat sposobu wykorzystania ich produktu, a następnie na optymalizowanie go pod kątem potrzeb klientów, ale też na wprowadzanie nowych produktów na rynek, które są odpowiedzią na wnioski płynące z danych. Wykorzystanie sygnałów zwrotnych świadczących o sposobach użytkowania produktu możliwe dzięki, coraz powszechniejszym i coraz przystępniejszym cenowo rozwiązaniom z obszaru przemysłowego internetu rzeczy IIOT, analityki predykcyjnej czy nawet sztucznej inteligencji.

Po drugie producenci nie tylko doświadczają tego trendu jako wytwórcy, ale też jako konsumenci rozwiązań z obszaru automatyzacji i robotyzacji, decydując się nie na zakup a na leasing konkretnych rozwiązań: robotów, a nawet całych linii produkcyjnych wraz ze wsparciem ze strony firm integracyjnych. To pozwala im na błyskawiczne dostrajanie fabryk do zmieniających się potrzeb rynkowych, a także do dostępności surowców i półproduktów. Ten trend w obu odsłonach w tym roku zdecydowanie będzie się nasilał.

Krótsze łańcuchy dostaw

Przed pandemią i wojną w Ukrainie globalizacja była powszechnie akceptowalnym trendem. Firmy z krajów uprzemysłowionych bardzo często decydowały się na przenoszenie produkcji do Azji, głównie Chin (tzw. offshoring). Obecnie, w związku z zakłóceniami łańcuchów dostaw ta strategia przestała przynosić spodziewane korzyści. Wiele zakładów produkcyjnych np. Toyota, musiało ograniczyć swoje plany produkcyjne między innymi przez niedobory chipów. Dodatkowo pod koniec 2022 roku i na początku 2023 r. rygorystyczna polityka sanitarna w Chinach sprawiła, że wiele tamtejszych zakładów produkcyjnych stanęło. W tym kontekście, w krajach europejskich i USA pojawił się nowy, przeciwny trend zwany reshoringiem, polegający na tym, by produkcję przemysłową przenosić w pobliże siedzib firm, czy raczej ich rynków zbytu, aby zminimalizować ryzyko związane z zaburzeniami łańcuchów dostaw. Zjawisko to dotyczy samej lokalizacji zakładów wytwórczych, ale też dbania o to by surowce, półprodukty czy podzespoły potrzebne w procesie produkcji nie musiały pochodzić z odległych części świata.

 Jak wynika z raportu agencji Reuters przygotowanego we współpracy z A.P. Moller – Maersk „A generational shift in sourcing” Polska oraz Niemcy mogą być krajami, które w Europie zyskają najwięcej na reshoringu.

Oba ze względu na strategicznie centralne położenie w naa kontynencie, łatwy dostęp do innych rynków ze strefy Schengen oraz względna stabilność geopolityczną. To może oznaczać boom dla sektora produkcyjnego w Polsce, większe zapotrzebowanie na nowoczesne linie produkcyjne, zaawansowane technologie optymalizujące proces produkcji, takie jak sztuczna inteligencja czy przemysłowy interntet rzeczy, a także na przestrzenie magazynowe i centra logistyczne.

Oto, które europejskie firmy zdecydowały się w ostatnim czasie na reshoring:

https://reshoring.eurofound.europa.eu/reshoring-cases

Cyfrowe bliźniaki

Tworzenie cyfrowych replik rzeczywistych systemów technologicznych w zakładach przemysłowych to relatywnie nowy trend, ale jego znaczenie stale rośnie. Pozwala bowiem nie tylko tworzyć kopię urządzenia, ale też symulować jego eksploatację w warunkach, w których docelowo ma pracować, choć w świecie wirtualnym. Systemy cyfrowych bliźniaków pomagają więc prowadzić testy, modelować rozmaite scenariusze, prowadzić szkolenia i sprawdzać jak dany system będzie zachowywał się w ekstremalnych warunkach, bez ryzyka uszkodzenia go, jeśli coś pójdzie nie tak.

W przypadku zastosowania cyfrowych bliźniaków w branży produkcyjnej potencjalne korzyści są jeszcze bardziej wyraźne. Należy do nich możliwość optymalizacji procesu produkcji przez modelowanie różnych jego wariantów, przez znajdywanie wąskich gardeł i źródeł nieefektywności. Testowanie nowych linii produkcyjnych i prototypów nowych produktów w sposób efektywny i tani, skracający czas potrzebny na wprowadzenie produktu na rynek. Cyfrowy bliźniak usprawnia też działania z obszaru utrzymania predykcyjnego. Testy obciążeniowe linii produkcyjnej realizowane na cyfrowym bliźniaku pokazują, gdzie mogą nastąpić awarie, które elementy systemu będą wymagać interwencji serwisowej.

Cyfrowy bliźniak rozwiązuje też problem wdrażania nowych pracowników do obsługi linii produkcyjnych. Pozwala prowadzić trening na cyfrowym modelu dzięki czemu nawet popełnianie błędów nie musi skutkować poważną awarią.

Czasy kryzysu, wymagają od firm produkcyjnych wyjątkowej zwinności w dostosowaniu oferty produktowej do zmieniającej się sytuacji rynkowej, dostępności produktów.  Trend polegający na coraz większym znaczeniu zindywidualizowanej produkcji przemysłowej sprawia, że owa zwinność i możliwość szybkiego przezbrojenia linii produkcyjnej jeszcze bardziej zyskuje na znaczeniu. Możliwość testowania nowych wariantów procesu w środowisku wirtualnym jest w tym kontekście nieoceniona, dlatego cyfrowe bliźniaki będą w tym roku trendem bardzo gorącym.

Przemysłowy internet rzeczy/ control room

Przemysł 4.0 coraz częściej bazuje na danych. Aby je zbierać, zakłady produkcyjne coraz powszechniej wykorzystują tzw. Internet rzeczy, a więc czujniki pozwalające monitorować szereg parametrów linii produkcyjnych: temperaturę, wibracje, ciśnienie, informować o fizycznym przemieszczeniu obiektów o poziomach surowców i innych praktycznych wskaźnikach. System pozwala podejmować decyzje na podstawie danych co prowadzi do redukcji kosztów, zwiększonej wydajności, podnoszenia poziomu bezpieczeństwa oraz innowacyjności produktowej.

Przemysłowy internet rzeczy to temat gorący od kilku lat. Rozwiązania z tego obszaru już dziś przeobrażają logistykę, utrzymanie predykcyjne, poprawiają doświadczenia klientów i pracowników. Powalają na zdalne monitorowanie wydajności sprzętu, zestawianie odczytów z głównymi wskaźnikami efektywności. (KPI) i mierzenie ogólnej efektywności systemów (OEE). Umożliwiają ustanowienie punktu odniesienia opisującego normalna pracę systemów i dzięki temu wykrywanie wszelkich anomalii. Pozwalają na prowadzenie zdalnych analiz sprzętu i wykrywanie nieprawidłowości często zanim dojdzie do awarii. Ułatwiają śledzenie towarów i półproduktów. Integrują skomplikowane systemy o pozwalają na porównywanie ich wydajności do założeń zapisanych w ERP.

Jednak to wciąż początek drogi, a najbliższe lata będą dla tej technologii okresem intensywnego rozwoju. Jak wynika z analizy przygotowanej przez Fortune Business Insights globalny rynek przemysłowego Internetu rzeczy wzrośnie z 478.36 miliardów dolarów do 2,465.26 miliardów do 2029 roku.

Przyczyn tego rozwoju jest wiele. Jedną z nich jest z pewnością większe zapotrzebowanie na tego typu rozwiązania, ale inne wiążą się raczej z rozwojem nowych technologii. Rozwój i upowszechnienie technologii 5G pozwala w kontekście przemysłowym na przesyłanie w czasie rzeczywistym niespotykanej dotąd ilości danych.  Systemy z obszaru sztucznej inteligencji i uczenia maszynowego pozwalają coraz skuteczniej zautomatyzować proces analizy tych danych, a coraz bardziej dostępne i przystępne rozwiązania chmurowe pozwalają te dane zmagazynować.

Co więcej do rozwoju IIoT przyczyni się też wspomniany trend Product as a Service. To właśnie dzięki czujnikom tworzącym Internet rzeczy możliwe będzie pozyskiwanie danych na temat wykorzystania produktu przez klientów, a następnie takie usprawnianie go by jak najlepiej zaspokoić potrzeby użytkowników.

Walka o pracowników

Wraz z rozwojem Przemysłu 4.0 zmienia się charakter pracy w firmach produkcyjnych, ale też zmieniają się wymagania dotyczące kompetencji pracowników. Mniej liczą się zdolności manualne i wiedza techniczna, a bardziej na znaczeniu zyskują umiejętności analizowania danych, kompetencje informatyczne i cyfrowe, ale też kompetencje miękkie pozwalające organizować pracę zdywersyfikowanych zespołów specjalistów. To zjawisko obecne na całym świecie. Dodatkowo w wielu krajach obserwuje się narastającą lukę pokoleniową. Wielu pracowników firm produkcyjnych to ludzie po 55 roku życia. Gdy dochodzą do wieku emerytalnego, wśród pracowników z młodszych pokoleń nie ma komu ich zastąpić. W efekcie firmy produkcyjne na całym świecie borykają się z niedoborem talentów. Pandemia jeszcze nasiliła ten trend i zaowocowała tzw. wielką rezygnacją, a więc sytuacją, w której wielu pracowników postanawia zrewidować swoje zawodowe priorytety i spróbować skierować swoją karierę na nowe tory. Efekt?

Jak wynika z ostatniego badania Manpower, przeprowadzonego w listopadzie ubiegłego roku, około 70 procent polskich firm ma trudności z pozyskaniem talentów. W firmach produkcyjnych ten odsetek jest jednak wyższy i wynosi 75%.

 

W reakcji na te zjawiska branża produkcyjna może oczywiście „uciekać do przodu” i automatyzować te procesy, które można zautomatyzować, jednak nie oznacza to, że może obyć się bez pracowników. Z tego powodu w 2023 roku można spodziewać się, że firmy produkcyjne będą bardziej aktywnie zabiegać o nowych pracowników, oferując programy szkoleniowe, czy dni otwarte, ale też świadczeniami pracowniczymi takimi jak elastyczne godziny pracy, wydłużone urlopy, programy rozwojowe czy wreszcie atrakcyjne wynagrodzenie.