Jak kontrolować CAPEX by minimalizować OPEX?

Budżet przedsiębiorstwa, czy poszczególnych linii zadaniowych tworzony jest przez wpływy finansowe oraz wydatki CAPEX i OPEX.  Umiejętne inwestowanie w technologie może prowadzić nie tylko do zwiększenia wydajności, ale też redukcji kosztów operacyjnych.

Wydatki tego rodzaju tworzą przyszłe korzyści dla przedsiębiorstwa, poprzez zwiększenie użyteczności posiadanych aktywów lub zakup nowych. CAPEX jest często wykorzystywany do podejmowania przez firmę nowych projektów lub inwestycji.

Do wydatków typu CAPEX zaliczane są sumy wydane na:

• zakup aktywów trwałych, także niematerialnych,
• naprawy posiadanych aktywów w celu zwiększenia ich użyteczności,
• modernizacje posiadanych aktywów,
• przygotowanie aktywów do wykorzystania w działalności przedsiębiorstwa,
• adaptowanie nieruchomości lub aktywów do innego użytku,
• rozpoczęcie nowej działalności lub przejecie innego przedsiębiorstwa.

Jeśli chodzi o rachunkowość, koszt jest uważany za wydatek inwestycyjny (CAPEX), gdy składnik aktywów jest:

• nowym nabytkiem,
• inwestycją, której żywotność przekracza jeden rok,
• inwestycją, która poprawia okres użytkowania istniejącego środka trwałego.

Wydatki na przedmioty, takie jak sprzęt, który ma okres użytkowania krótszy niż jeden rok, muszą zostać ujęte w kosztach utrzymania (OPEX).

Koszty utrzymania (OPEX) to nakłady ponoszone w związku z procesami użytkowania aktywów, a nie samymi aktywami. Obejmują̨ one także koszty ogólne. Koszty utrzymania (OPEX) mogą̨ obejmować:

• koszty administracji,
• koszty sprzedaży,
• koszty marketingu,
• opłaty księgowe i prawne,
• opłaty bankowe,
• nieskapitalizowane wydatki na badania i rozwój,
• koszty materiałów biurowych,
• koszty wynajmu i mediów,
• koszty bieżących napraw i konserwacji,
• koszty wynagrodzeń.

W przeciwieństwie do długoterminowych nakładów inwestycyjnych (CAPEX), koszty operacyjne (OPEX) są krótkoterminowe i mogą̨ być w pełni odliczone od podatków spółki w tym samym roku, w którym występują wydatki.

Co mówią CAPEX i OPEX?

Nakłady inwestycyjne (CAPEX) to każdy rodzaj wydatków, które spółka kapitalizuje lub wykazuje w swoim bilansie jako inwestycję, a nie na rachunku zysków i strat jako wydatek. Budżet CAPEX mówi zatem, ile firma inwestuje w istniejące i nowe środki trwałe w celu utrzymania się̨ lub rozwoju.

Natomiast porównanie całkowitego kosztu utrzymania (OPEX) ze sprzedażą̨ netto jest miarą rentowności przedsiębiorstwa oraz efektywności zarzadzania – jest to tzw. wskaźnik operacyjności. Mniejsza wartość wskaźnika operacyjności oznacza większą̨ efektywność wytwarzania przychodów w porównaniu z całkowitymi wydatkami firmy.

Nakłady inwestycyjne (CAPEX) nie są̨ przy tym wliczane do kosztów utrzymania, odliczana jest jedynie rata amortyzacyjna.

Co ważne, CAPEX i OPEX są ściśle od siebie zależne. CAPEX ma potencjał rozwojowy pozwala tworzyć nowe rozwiązania systemowe, które zwiększają potencjał konkurencyjny organizacji, ale najczęściej wykorzystanie nowych technologii oznacza też optymalizację procesów. Po stronie kosztów: redukcję strat efektywności, redukcję zbędnego obciążenia maszyn i załogi, redukcję przestojów. Po stronie zwiększenia przychodów: zwiększenie wydajności operacyjnej (przepustowości), szybszy Time-to-Market oraz Time-to-Volume czy zwiększenie wiarygodności u klientów obecnych oraz przyszłych. To wszystko przekłada się na możliwość poczynienia znacznych oszczędności w wymiarze operacyjnym (OPEX). Dlatego umiejętne alokowanie środków inwestycyjnych może być nie tylko sposobem na rozwój, ale też na optymalizację kosztów operacyjnych.

Jak w praktyce wygląda dynamika CAPEX i OPEX w branży intralogistycznej? Prezentujemy dwa studia przypadku:

Przykład Eurotherm

Firma Eurotherm należąca do grupy Watlow jest liderem produkcji elektronicznych przyrządów kontrolno-pomiarowych, takich jak sterowniki, rejestratory czy kontrolery mocy. Zarząd w polskim oddziale zdecydował się zainwestować w automatyzację transportu wewnętrznego produktu gotowego za pomocą robota mobilnego MiR 250 firmy Mobile Insustrial Robots. Tego rodzaju inwestycja to właśnie CAPEX.

Automatyzacja pozwoliła zrezygnować ze żmudnego i rutynowego procesu. Gdy prace związane z transportem wewnątrz zakładowym były wykonywane ręcznie przez monotonie negatywnie wpływały na morale zespołu i generowały koszty (OPEX).

Użycie autonomicznego robota mobilnego do transportowania produktu gotowego do obszaru działu wysyłek, zwiększyło efektywność samego procesu, dzięki powtarzalności i szybkości działania. Uwolniło jednocześnie czas pracowników pozwalając im wykonywać zadania o dużej wartości dla przedsiębiorstwa, jak kompletacja, pakowanie i wysyłanie kompletnych zamówień.

MiR250 pracuje w systemie dwuzmianowym wykonując różne misje, wybierane z palety 12 zaprogramowanych zadań, w zależności od aktualnych potrzeb produkcji. Misje są uruchamiane bezpośrednio przez pracowników linii produkcyjnych. Średnio w ciągu dnia, robot pokonuje od 8 do 10 kilometrów, dostarczając do działu wysyłek średnio 900 gotowych produktów.

Robot wyposażony jest w moduł umożliwiający zdalne połączenie z oprogramowaniem, które zbiera dane o wykonanych misjach. Rozwiązanie to służy ponadto do prowadzenia diagnostyki zdalnej robota i pozwala na szybkie reagowanie. Usługa serwisowa robotów mobilnych, pozwala zminimalizować koszty (OPEX) związane z naprawami i utrzymaniem robota.

Szczegóły w artykule: “Jak zautomatyzować transport wewnętrzny produktu gotowego – na przykładzie Eurotherm”.

Przykład Flokk

Firma FLOKK produkuje meble biurowe i sprzedaje je w 80 krajach, na czterech kontynentach. Jej nazwa po norwesku oznacza stado, co dobrze odzwierciedla profil organizacji. Firma zarządza dziewięcioma markami, z których najstarsza (Giroflex) liczy ponad 150 lat. W „stadzie” jest też polska marka Profim. Zarząd polskiego oddziału FLOKK, gdzie produkowane są meble tej marki postanowił zainwestować w nowoczesny system do kompletacji i transportu wewnątrzzakładowego (CAPEX).

Sterowany cyfrowo system transportu wewnątrzzakładowego przyspieszający kompletację komponentów, montaż i pakowanie krzeseł biurowych, działa w zakładzie produkcyjnym w Turku w pobliżu Konina. Integruje trzy główne etapy:

• kompletowanie zestawów montażowych,
• transfer wraz z funkcjami buforowania do gniazd montażowych,
• transfer złożonych wyrobów gotowych do obszaru pakowania.

Inwestycja w nowoczesną linię kompletacji montażu krzeseł korzystnie wpłynęła na pozycję rynkową firmy, ponieważ zwiększyła możliwość szybkiego reagowania na potrzeby rynku i osiąganie wysokich wydajności. System międzyoperacyjny poprawiający logistykę produkcji, przyspieszył oraz poprawił jakość montażu. Operator koncentruje się na operacjach dodających wartość w procesie wytwarzania (Value Add Operation). Organizacja pracy obszaru, kompletacja, dostawy wspiera automatyzacja.

System pozwala osiągać założone cele wydajnościowe przy montażu kompletnego produktu gotowego. Daje też możliwość ciągłego monitorowania procesu. Jest zintegrowany z zakładowym systemem MES, dzięki czemu można śledzić wiele parametrów. Obok tych kluczowych, efektywnościowych również parametry diagnostyczne, które w kolejnym kroku są analizowane pod kątem utrzymania ciągłości pracy linii. Wszystkie powyższe mają swoje odbicie w planowanych nakładach wydatków operacyjnych OPEX. W trakcie przygotowania projektu ważne były zarówno parametry efektywnościowe procesu produkcyjnego jak i te finansowe. Ocena ryzyka oraz kryterium optymalnego TCO (Total Cost of Ownership) w stosunku do uzyskanych korzyści miały kluczowe znaczenie w procesie podejmowania decyzji o uruchomieniu inwestycji.

TCO = CAPEX + OPEX (w zakresie ocenianej inwestycji)

Szczegóły w artykule: “Logistyka produkcji i efektywny transport wewnątrzzakładowy – na przykładzie firmy FLOKK”.

Logistyka produkcji i efektywny transport wewnątrzzakładowy – na przykładzie firmy Flokk

Firma Flokk produkuje meble biurowe i sprzedaje je w 80 krajach, na czterech kontynentach. Jej nazwa po norwesku oznacza stado, co dobrze odzwierciedla profil organizacji. Firma zarządza dziewięcioma markami, z których najstarsza (Giroflex) liczy ponad 150 lat. W „stadzie” jest też polska marka Profim. Zarząd polskiego oddziału Flokk, gdzie produkowane są meble tej marki postanowił zainwestować w nowoczesny system do kompletacji i transportu wewnątrzzakładowego, wykorzystując rozwiązania z obszaru przemysłu 4.0, by zwiększyć efektywność, precyzję i obniżyć koszty.

Sterowany elektronicznie system transportu wewnątrzzakładowego przyspieszający kompletację komponentów montaż i pakowanie krzeseł biurowych, zaprojektowany przez inżynierów firmy ASTOR, działa już w zakładzie produkcyjnym w Turku w pobliżu Konina. Spina trzy główne etapy:

W pierwszym odbywa się kompletacja zestawów złożonych z komponentów krzesła. Tę sekcję w żargonie firmowym określa się mianem kittingu (od angielskiego kit – zestaw).

Pusta taca na podajniku rolkowym podjeżdża do jednego z czterech stanowisk, których operatorzy kompletują zestawy części. Każdy z operatorów ma położyć na tacy określone części w ustalonym porządku. Następnie taca opuszcza stanowisko na podajniku rolkowym.

W drugim etapie następuje montaż krzeseł z elementów zestawów. Tace z zestawami trafiają do jednego z trzech stanowisk montażowych. Każde ma po dwa stanowiska buforowe. Operatorzy skręcają i montują komponenty krzesła budując gotowy mebel. Nazwa tej sekcji to building – z angielskiego budowanie, montaż. Po zmontowaniu mebla, taca z krzesłem wyrusza w dalszą drogę na podajniku rolkowym.

W trzecim etapie następuje pakowanie gotowego produktu. Taca trafia na jedno z trzech stanowisk, którego operator umieszcza krzesło w tekturowym opakowaniu, przygotowując je do transportu. Gotowy produkt z tej sekcji zwanej boxingiem – (ang. pudełkowanie) zjeżdża do magazynu towarów gotowych, a taca wraca do obiegu.

Przy każdym ze stanowisk znajduje się pulpit operacyjny, na którym wyświetla się lista bieżących czynności do wykonania, co ułatwia pracę operatorów, ale też zmniejsza ryzyko pomyłek. Oczywiście mogą zdarzyć się odchylenia. W razie wykrycia przez operatora dowolnej stacji jakiejś wady czy usterki jest możliwość zgłoszenia takiego faktu do kontroli jakości. Wówczas taka taca dodatkowym kanałem buforowym przejeżdża do stacji kontroli (quality) nie blokując pozostałych. Następnie jest weryfikowana przez operatora, ułożone na niej elementy zostają zweryfikowane i poprawione, a taca z prawidłowymi elementami zostaje ponownie wpuszczona do obiegu.

Wprowadzenie systemu przyniosło wymierne korzyści:

Inwestycja w nowoczesną linię kompletacji montażu krzeseł korzystnie wpłynęła na pozycję rynkową firmy, ponieważ zwiększyła możliwość szybkiego reagowania na potrzeby rynku i osiąganie wysokich wydajności. System międzyoperacyjny poprawiający logistykę produkcji, przyspieszył montaż, sprawił, że operatorzy, którzy zajmują się nim nie muszą myśleć o transporcie złożonych mebli czy komponentów do następnego stanowiska. Można powiedzieć, że transport wewnątrzzakładowy stał się dla nich wręcz niewidoczny.

System pozwala osiągać założone cele wydajnościowe przy montażu kompletnego produktu gotowego, ale daje też możliwość ciągłego monitorowania procesów. Jest na stałe sprzężony z zakładowym systemem ERP dzięki czemu można śledzić wydajność linii z rozbiciem na zmiany, dni czy miesiące.

Jak usprawniać logistykę produkcji?

Firma Postęp istnieje ponad 70 lat. Jest producentem mebli w szerokim asortymencie dostarczanych do sklepów najbardziej znanych marek, zarówno na rynek polski jak i za granicę. Meble produkowane są z drewna, płyt wiórowych oraz MDF. Często materiały te łączone są ze sobą.

Dzięki ciągłemu rozwojowi i rozbudowie, firma Postęp jest w stanie szybko wprowadzać nowe wzory, często produkowane z wykorzystaniem innowacyjnych technologii. Dysponuje nowoczesnym parkiem maszynowym, pozwalającym na produkcję wyrobów najwyższej jakości.

Zakład podzielony jest na trzy wyspecjalizowane działy produkcyjne: 

• Pierwszy zajmuje się obróbką maszynową z wykorzystaniem m.in. CNC, okleiniarek, strugarek i szlifierek.
• Zadaniem drugiego jest lakierowanie. W jego skład wchodzi szereg lakierni: natryskowych, walcowych oraz nowoczesna linia proszkowa.
• Trzeci dział zajmuje się pakowaniem i paletyzacją produktów, które następnie trafiają do magazynu końcowego.

W fabryce firmy Postęp od dłuższego czasu ważną rolę odgrywa automatyzacja logistyki produkcji. Działają nowoczesne systemy do obróbki i malowania drewna oraz materiałów drewnopochodnych, do paletyzacji, transportu, owijania i etykietowania kartonów z meblami. Zarząd wciąż jednak widzi przestrzeń do usprawnień i dalszej automatyzacji przy poprawie ergonomii, bezpieczeństwa i warunków pracy. Przewożenie i kompletacja produktów w obrębie zakładu, a więc dbanie o to by trafiały we właściwe miejsca we właściwym czasie wciąż jest dużym wyzwaniem. Dlatego firma zdecydowała się na uruchomienie nowoczesnego, zautomatyzowanego systemu paletyzacji i transportu wewnątrzzakładowego.

Zautomatyzowany system paletyzacji z transportem wewnątrzzakładowym z trzema gniazdami robotów Kawasaki Robotics CP180L został tak zaprojektowany by wyjść naprzeciw oczekiwaniom firmy Postęp dotyczącym wydajności procesu. Cała implementacja została dopasowana do charakterystyki zakładu i profilu produkcji, między innymi z uwzględnieniem potrzeby umieszczania różnych towarów czy komponentów mebli na jednej palecie. Układ trzech robotów został uzupełniony specjalnie zaprojektowanym systemem przenośników lamelkowych, które transportują produkty na nietypowych paletach tekturowych do stacji owijania folią stretch a następnie do stacji etykietowania logistycznego.

Modernizacja zakładu produkcyjnego nie odbywa się rzecz jasna z dnia na dzień. Ta w firmie Postęp wymagała planowania i systematycznej realizacji rozłożonej w czasie. Cały proces przebiegał jednak relatywnie szybko.

Co udało się osiągnąć?

Korzyści jakie pojawiły się w fabryce firmy Postęp po wprowadzeniu nowego systemu można podzielić na 4 obszary. Każdy z nich przyczynił się do znacznego zwiększenia efektywności procesu produkcyjnego.

• Znacząco skrócił się czas potrzebny na paletowanie produktów.
• Dzięki automatyzacji udało się odciążyć pracowników. Paletowanie jest pracą monotonną i ciężką, a bywa, że też niebezpieczną. Dzięki trzem zrobotyzowanym stanowiskom udało się zwiększyć komfort pracy załogi i jej bezpieczeństwo.
• Inżynierowie produkcji i menedżerowie zyskali wgląd w proces paletowania. łatwy monitoring dzięki specjalnemu oprogramowaniu pozwala szybko reagować, gdy pojawią się nieprawidłowości lub gdy proces przebiega w sposób niezgodny z instrukcją.
• Wzrósł poziom bezpieczeństwa przeciwpożarowego. Linia transportująca palety do owijarki przechodzi przez bramę przeciwpożarową, która odcina halę produkcyjną od hali magazynowej. Gdy wybucha pożar, brama zamyka się, nie uszkadzając systemu wewnątrzzakładowego transportu.

Jakie wyzwania towarzyszyły projektowi?

W trakcie realizacji projektu wyzwaniem było rozpoznanie i dokładne określenie jej celu oraz dopasowanie do niego rozwiązań technicznych. Zadaniem firmy ASTOR, która jest generalnym dostawcą rozwiązań intralogistycznych, współpracującym z licznymi partnerami było więc rozpoznanie tego celu i wpisanie konkretnych rozwiązań w realia zakładu, znalezienie punktów bólu i wskazanie opcji pozwalających poprawić efektywność przedsiębiorstwa. Wyzwaniem była ograniczona przestrzeń adaptacji i realizacji zadania oraz opracowanie projektu automatyzacji procesu paletyzacji z dodatkową nietypową funkcjonalnością miksowania wyrobów w obrębie jednej palety.

Jak teraz wygląda proces?

Z maszyn pakujących zaklejone kartony z elementami mebli o różnych wymiarach dostarczane są do każdego gniazda paletyzacji w innym układzie uzależnionym od wymiaru kartonu. Kartony po zaklejeniu są odpowiednio etykietowane.

Każde gniazdo do paletyzacji zostało wyposażone w etykieciarki, które zostały umieszczone w taki sposób, aby nie zajmowały miejsca, ale były w pełni efektywne. Każdy karton jest oznaczany inną etykietą, dlatego umieszczenie etykieciarek w każdym gnieździe było konieczne, mimo ograniczonej przestrzeni.

W pierwszej stacji paletyzacji, robot ze specjalnie zaprojektowanym chwytakiem w postaci maty ssącej, pobiera kartony o różnych wymiarach.

Każde gniazdo paletyzacji wyposażone jest w magazynek palet, w tym przypadku tekturowych. Po ułożeniu palety, robot pobiera kolejną. Dodatkowo przewidziano możliwość pobierania przekładek antypoślizgowych podawanych przez maszynę PalCut. To użyteczne w tym kontekście rozwiązanie, choć nietypowe.

Na stanowisku, w którym pracuje trzeci robot przewidziano miejsce, gdzie można wstawić pełną paletę wykorzystywaną do tworzenia tak zwanych miksów, czyli zestawów kartonów, z których część zawiera główne elementy składowe mebli, a część elementy pomocnicze pozwalające złożyć meble w całość, a więc rozmaite wsporniki, łączniki czy śruby. W tym miejscu znajduje się też paleta z wypełniaczami, które czasem są potrzebne w tym układzie.

Logistykę produkcji uzupełnia też manualna stacja nakładania narożników dla wybranych indeksów produkcyjnych, co ważne wyposażona w podnośnik palet. Rozwiązanie zapewnia ergonomię pracy obsługujących to stanowisko pracowników. Jest także miejsce buforowe, w którym spaletyzowane produkty czekają na wykorzystanie do miksowania. Przewidziano też przestrzeń, gdzie można wprowadzić do systemu palety z ręcznego pakowania.

Te trzy roboty Kawasaki paletyzują produkty na specjalne kartonowe palety, które we właściwy sposób są transportowane przenośnikami lamelkowymi bezpośrednio do owijarki, bądź w razie potrzeby wynikającej z planu produkcji, na miejsce, w którym produkty są przygotowywane do dalszego procesu.

Jeśli chodzi o samą owijarkę, tu także została wykorzystana konstrukcja przenośników lamelkowych oraz mechanizm unoszenia w samej owijarce, aby niestandardowe tekturowe palety, czyli bez płóz i stosunkowo niskie, zostały w pełni owinięte i zabezpieczone przed dalszym transportem.

W kolejnym kroku odbywa się etykietowanie. Gotowe palety odpowiednio zabezpieczone i oklejone są przekazywane przez operatora wózka widłowego do magazynu wyrobów gotowych.

Z punktu widzenia firmy Postęp szczególnie ważna jest możliwość jednoczesnego transportowania na każdej z palet różnych kartonów z produktem, a konkretnie grupowanie kilku elementów jednego wyrobu w kilku kartonach i umieszczanie ich wszystkich na jednej palecie.

Udało się to dzięki specjalnie zaprojektowanemu i zainstalowanemu systemowi EtE ® flow – End to End, od początku do końca.

 

Zalety zrobotyzowanej paletyzacji — Kopalnia Soli w Kłodawie

Kopalnia Soli Kłodawa S.A. działa od 1949 roku. To największy krajowy producent soli kamiennej w Polsce, z siedzibą w Kłodawie. Wydobycie rozpoczęto w 1956 roku a w 2019 r. firma świętowała jubileusz 70-lecia działalności. Kopalnia jest także atrakcją turystyczną, ponieważ od 2004 roku udostępnia zwiedzającym najgłębiej położoną – 600 m pod ziemią – atrakcyjną trasę turystyczną, a także organizuje podziemne koncerty muzyczne i inne wydarzenia dla lokalnej społeczności.

Kopalnia prowadzi eksploatację złóż tradycyjną metodą górniczą, która pozwala w pełni zachować naturalne walory soli. Aktualne wydobycie to ok. 650 tysięcy ton rocznie. Wydobyty surowiec trafia na powierzchnię, gdzie odbywa się pakowanie a następnie trafia do magazynów składowania i magazynów handlowych o łącznej pojemności 100 tys. ton.

Kruszenie, mielenie, sortowanie odbywa się bez stosowania zabiegów chemicznych. Proces paletyzacji opakowań soli dla odbiorców i sieci handlowych odbywa się metodą manualną i zrobotyzowaną.

W zakładzie przeróbki mechanicznej soli od kilku lat funkcjonuje 5 stanowisk zrobotyzowanej paletyzacji worków 25- i 50-kilogramowych oraz 10-kilogramowych lizawek dla zwierząt.

Nowy rozdział technologicznego rozwoju

W ostatnim czasie kierownictwo kopalni postanowiło uzupełnić istniejące rozwiązania stawiając na wdrożenie nowego, zrobotyzowanego stanowiska do paletyzacji wraz z systemem transportu wewnątrzzakładowego. System został rozbudowany wokół robota Kawasaki Robotics RD080N. Projekt koordynowany przez ASTOR we współpracy z Partnerami trwał od czerwca 2021 do grudnia 2021. Najnowszy system automatyzuje następujące elementy procesu produkcyjnego:

• paletyzację
• transport palet przy pomocy podajników rolkowych
• zabezpieczanie folią palety z produktem końcowym
• automatyczne naklejanie etykiety logistycznej

System obsługuje zgrzewki z woreczkami soli spożywczej o wadze 1 kg lub 1,1 kg. (zgrzewka zawiera 10 woreczków i waży 10 lub 11 kg), a jego wydajność to 7 ton spaletyzowanych produktów na godzinę.

Przekłada się to na ograniczenie ilości pracy fizycznej pracowników i zlimitowanie negatywnych skutków wymuszonej pozycji ciała, jednocześnie gwarantując wydajność na oczekiwanym poziomie.

Główne składowe systemu intralogistycznego to:

• robot paletyzujący Kawasaki Robotics RD080N wyposażony w chwytak ze stali nierdzewnej
• waga kontrolująca masę zgrzewek
• magazynek palet
• transportery paletowe
• owijarka palet
• etykieciarka palet
• kompletny system sterowania i panel operatorski do obsługi aplikacji

Na każdej z europalet robot układa 96 zgrzewek. Następnie, pełne palety są zabezpieczane przy użyciu foliowego kaptura oraz folii stretch przy użyciu owijarki talerzowej. Kolejnym elementem systemu jest automatyczna etykieciarka oraz przenośniki buforowe, na których palety oczekują na operatora wózka widłowego, który odwozi gotową, zabezpieczoną i oznaczoną paletę do magazynu.

Wizualizacja i realizacja projektu

Wyzwania związane z realizacją projektu

Celem wdrożenia zrobotyzowanej paletyzacji była poprawa komfortu warunków pracy pracowników linii produkcyjnej przy jednoczesnym rozwiązaniu istniejących wyzwań. Trudne środowisko dla maszyn z powodu soli osiadającej niczym kurz wymagało umiejętnego doboru materiałów i maszyn, które gwarantują odpowiednią żywotność podzespołów.

W górnictwie standardowym zasilaniem jest 500V w związku z tym należało, także dostosować system do pracy w takim standardzie, a wszystkie te założenia udało się zrealizować w wyznaczonym czasie 6 miesięcy od podpisania umowy do odbiorów końcowych.

Zalety nowego rozwiązania

Efektywne działanie systemu jasno pokazuje korzyści. Dzięki zrobotyzowanemu stanowisku do paletyzacji poprawiły się warunki pracy pracowników produkcji, obecne zadania to kontrola działania systemu i zarządzanie aplikacją wdrożoną poprzez panel operatorski na linii produkcyjnej.

System obsługuje założoną wydajność produkcyjną, może pracować 24/7 dzięki czemu nie ma przestojów, a Klient może planowo realizować swoje zobowiązania.